弯销和斜滑块斜下抽芯侧向分型压铸模设计

给出了实用的弯销与斜滑块抽芯结构,论述了其结构特点和工作原理。弯销滑块机构在开模过程中进行抽芯,而斜滑块机构在顶出工件的过程中实现抽芯。斜滑块的分型方式是侧向分型。该模具工作可靠,操作方便,生产的铸件的精度高。     

斜滑块抽芯机构在级进模中的应用

阐述了一种结构简单紧凑的"斜滑块浮顶抽芯机构"及其在级进模中的应用案例,介绍了该机构的结构和工作原理,该机构的滑块既是弯曲下模,也是实现侧抽芯的滑块,同时还起到浮顶条料的作用,为级进模设计提供一种侧向抽芯的解决方案。     

塑料注射模斜推抽芯机构的设计

注射模的顶出机构种类很多，如：顶杆顶出机构、顶板顶出机构、顶管顶出机构、顶块顶出机构、斜顶顶出机构等。内部抽芯可以用滑块抽芯、空间足够的用油缸抽芯、斜推抽芯等。本介绍了不同结构的斜顶出抽芯机构在塑料注射模中的应用。     

电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。     

油缸在注射模中的应用

介绍了油缸在注射模中的作用和抽芯油缸的选取及使用,用油缸驱动抽芯,可简化模具结构、可抽大行程滑块或斜滑块、也可用于塑件的顶出等作用,为油缸抽芯在注射模中的应用提供参考。     

交角型芯的一种抽芯机构

在压铸生产中,对于布置在分型面、俩成交角且靠得较近的型芯,抽插芯方式除了两芯分别固定于两滑块上,采用两斜销的抽芯机构外,还有将两型芯固定于同一滑块上,采用单一斜销的抽芯机构。后者模具结构如图所示。     

滑块反顶机构在薄壁铝合金油底壳压铸成型中的应用

介绍了一种压铸模中使用的滑块反顶机构,并介绍了此滑块反顶机构的原理及详细技术条件。在规定的技术条件下制造的滑块反顶机构实际运行稳定,能有效的解决薄壁类铝合金油底壳由于抽芯滑块包紧力过大,在抽芯滑块开模时引起的压铸件变形问题。通过两个类似结构的铝合金油底壳压铸件对比,证明此滑块反顶机构在防止因滑块抽芯引起的压铸件变形问题上效果显著,优于常规滑块抽芯防变形结构。     

同位斜导柱塑模简介

<正> 一、问题的提出 在产品零件中常遇到如图1所示的类似零件。这类零件壁长又薄,开模后制件往往会牢牢地包在长型芯上,给顶出制件带来了麻烦。类似图1的四种类型零件,不管是采用弹簧、斜导柱、斜滑块来侧抽芯都存在制件包在型芯上的问题。为使制件在开模后能从长型芯上脱下来,采用开模先抽出型芯再启动斜滑块的侧抽芯结构,这就是同位斜导柱塑模结构。     

一种多抽芯面壳注射模设计

针对塑件壁薄且深的结构特点,设计了液压二次抽芯结构,避免了塑件内壁抽芯时损坏。设计了定模斜滑块推芯,解决了塑件顶部外表面斜孔脱模。通过动模斜导柱抽芯,完成了塑件底面倒扣脱出;通过动模斜顶抽芯,解决塑件内部倒扣的脱模,并对塑件分型面设计,成型零件设计做了阐述。     

斜顶结构在注射模滑块中的应用

通过对母子滑块在模具中两种应用案例的比较，分析斜顶结构在母子滑块中应用的优点，以达到解决同类模具母子滑块的抽芯应用问题。     

复杂抽芯机构注射模设计

分析了一款用于畜牧业自动设备上的塑胶产品,该塑件是复杂筒状式结构,四面都有倒扣结构,通过抽芯距离和抽芯机构所需的力学分析,模具设计采用了液压油缸抽芯、斜导柱滑块抽芯、斜顶抽芯3种抽芯机构来实现顺利脱模。该模具采用大水口模具,进胶方式是单点热流道直接进胶,模具动、定模及其滑块镶件均匀分布着冷却水路,使模具在注射成型过程达到均匀冷却效果。本案采用通过采用最佳的注射成型参数和热流道进胶系统,缩短了生产周期,提高了生产效率。     

斜滑块顺序抽芯延迟顶出注射模设计

根据塑件的结构特点,设计了1副多向侧抽芯注射模,模具采用斜滑块侧抽芯装置,实现了多向及L形顺序侧抽芯功能,利用开合模运动完成了各向抽芯、延迟顶出、锁紧及侧型芯复位等动作,简化了模具结构,降低了成本。     

齿轮齿条在注射模侧向抽芯机构中的应用

常用的侧向抽芯机构是斜导柱、斜滑块，当塑件上的抽芯距较长、抽芯力较大或斜向侧抽芯时，斜导柱、斜滑块抽芯比较困难，而采用齿轮、齿条就非常方便。掌握长抽距或斜抽芯塑件的结构工艺分析及抽芯距、抽芯力的计算，齿轮、齿条注射模侧向抽芯机构的原理和齿轮、齿条设计要点尤其关键。     

水壶壶盖带嵌件注塑成型模具设计

结合水壶壶盖带嵌件注塑成型要求，设计了1副假三板模具用于该塑件的成型。为解决塑件内壁螺纹凸筋的脱模，设置了2个定模先抽芯滑块机构。为解决塑件外壁的无斜度脱模，使用了一组哈弗滑块机构进行脱模。为解决塑件内壁圆环凹槽的脱模难题，使用了6个斜顶进行脱模。根据脱模机构的脱模动力需要，模具模架结构改进为假三板结构，分2次分型打开，第1次用于定模先抽芯滑块机构的驱动，第2次用于一组外壁成型哈弗滑块机构的驱动以及塑件从型腔中的脱出。嵌件使用机械手进行放置。模具结构布置合理，较好地实现了塑件的自动化生产。     

空间框体压铸型设计

本文给出了空间框体的压铸型结构,论述了模具工作原理,给出了压铸工艺参数.框体上圆球的型腔由两外斜滑块形成,以工件对称面作为两外斜滑块的对分面,外斜滑块还兼起推出铸件的作用.由于铸件需要三向抽芯,为保证抽芯力的对称平衡,同时为提高生产率,采用一型两件的模具结构.     

摩托车置物箱下盖注射模设计

介绍了一款摩托车置物箱下盖注射模结构,采用了4组内滑块与3组斜顶通过依次动作完成塑件内部环状倒扣抽芯运动。通过力学分析计算,找出了斜顶顶出滞后产生的原因,进而采用斜导柱驱动斜顶滑座运动,抵抗斜顶滑座移动滞后,解决了斜顶型芯与其下推块产生干涉的问题。     

壳体组合件铝合金压铸模具设计

根据对壳体组合件结构形状、尺寸及工艺性的分析,选用DCC400型压铸机,确定分型面在零件的最大外表面上。采用4组斜导柱带动斜滑块抽芯,先抽芯后顶出的开模方式,确定了3种镶件在模具中的定位及安装。由于零件内腔尺寸55mm大于内腔外部尺寸45.6mm,采用活动滑块机构脱模,并和顶杆一起将铸件顶出。根据分型面确定模具零件的位置,进而确定了模具结构及其各零件的装配关系。     

耳机支架注射模设计

介绍了耳机支架模具的设计过程。采用点浇口形式，提高了产品的表面质量；采用斜滑块内、外侧向抽芯及斜顶块结构，模具布局合理，解决了出模难的问题。     

典型支架注射模设计

介绍了耳机支架模具的设计过程,采用点浇口形式,提高了产品的表面质量,采用斜滑块内、外侧抽芯及斜顶块结构,不但使模具布局合理,而且解决了出模难的问题。     

榨汁机外壳注射模设计

根据榨汁机外壳的结构特点和外表面不允许有滑块轮廓痕的技术要求,选择简化型三板模模架,在模具上设计了“圆形流道+扇形浇口”的进浇系统、定模滑块+斜顶的抽芯机构。选择圆形流道+扇形浇口进料系统,解决了塑件上的熔接痕和气泡等缺陷;选择简化型三板模模架,取消了模架上的推料板,由定模座板带动斜楔运动;在斜楔的两面设计斜面,解决了由斜楔带动滑块脱模的问题;将斜顶设计成“斜顶杆+“T”型槽+螺栓”的结构,解决了斜顶拆装难的问题;在动模座板的下表面安装顶出机构复位块代替复位弹簧,解决了顶出机构复位的问题。