微细阵列方形轴孔的电火花和电化学组合加工工艺研究

对微细阵列轴孔的电火花、电化学组合加工工艺进行了分析和研究.用微细电火花线切割机加工出3×3至10×10系列方形阵列电极,宽度在25～90 μm, 加工中采用降低加工电压、加工电流、进给速度和减小工作液冲击等方法,获得了质量较好的阵列电极,并分别利用微细电化学加工和微细电火花加工两种工艺方法进行阵列孔加工.在加工过程中通过适度间歇抬刀、超声振动、循环流动工作液等方法,较好地解决了微弧放电、排屑、加工区温度过高等加工难题,获得了质量较好的大小在30～100 μm相应的阵列孔,从而实现了微细阵列轴孔的电火花、电化学组合加工,为大规模微细阵列轴孔的加工开辟了高效、可行的新工艺方法.     

经济型深孔加工探讨

采用带支撑排屑式的深孔组合镗孔刀具加工带有通孔小批量长轴深孔零件，取得了较好的效果，实现了深孔加工的经济型工艺方案。提出了解决小批量深孔加工的优化工艺。     

粉末爆炸压实制取YBaCuO超导试样的研究

本文叙述了采用爆炸加工方法制备YBCO超导试样的工艺研究过程。研究结果表明,YBCO粉末的爆炸加工结果受到爆炸工艺参数的影响,选择合适的工艺参数可得到较好的爆炸加工结果。采用扫描电镜对爆炸加工态和爆炸加工-烧结态的YBCO体试样的断口样进行了观察,可看出二者之间的微观形貌存在一定的差别。试验结果表明,经爆炸加工而压制的YBCO体,其临界电流密度有一定的提高。     

快走丝线切割加工工艺建模方法研究

以工件厚度、峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔为输入参数 ,以加工速度和表面粗糙度为输出参数 ,分别用神经网络技术与非线性回归理论建立了快走丝线切割加工的工艺模型。经与实验数据比较 ,得出两种模型均能较好地预测出给定条件下的加工速度和表面粗糙度 ,反映了该机床的加工工艺规律 ,但神经网络模型具有更高的预测精度     

光纤激光切割对烧结NdFeB的性能影响

采用激光加工工艺路线进行烧结钕铁硼磁体的加工，并对比常规加工工艺，研究其对加工能力、表面质量和磁性能的影响。与常规加工工艺相比，激光切割加工展示出了较好的加工异形尺寸和垂直度的能力。激光切割的区域呈现出明显的激光切割纹理，同时由于激光束的高温作用，激光切割区域的NdFeB结构受到了破坏，磁体磁性能会降低。去除激光切割所产生熔渣和激光对磁体磁性能破坏的区域后，磁体磁性能将恢复到正常水平。     

大型平面的砂带磨削加工

本文介绍了采用砂带磨削装置加工4000t平板硫化液压机和6450t刨花板多层热压机的大型零件——加热板的工艺,以及取得的较好技术成果和经挤效益。从而为加工大型平面提供了一项新的工艺方法,对同行有重要参考价值。     

基于信噪比的微小孔加工工艺参数的分析方法

加工工艺参数准确合理的分析方法是优化组合电火花微细加工中多目标工艺参数的重要前提和保证。文章利用参数设计中的信噪比方法对电火花微小孔加工过程中的工艺参数进行分析研究，得到电火花微小孔加工过程中关键参数单因子工艺指标的优化分析结果，从而达到对电火花微小孔加工工艺参数进行单因子优化设计的目的，为多目标工艺参数综合优化组合提供重要的数据支持。试验结果表明信噪比分析方法能够较好地解决电火花微细加工中的关键工艺参数优化问题，对加工效率和加工精度有一定的改善和提高。     

嵌入式风缸盖工艺与模具设计

分析了嵌入式风缸盖的工艺特点,确定了最终的加工工艺,介绍了拉深模和落料模的设计思路、模具结构特点。生产证明,嵌入式风缸盖的制作工艺可行,拉深模和落料模设计合理,取得了较好的效果。     

基于CPLD的纳秒级微细电化学加工脉冲电源的研究

为了提高微细电化学加工的加工精度和表面质量,从加工模型入手,探讨了高频脉冲电源对微细加工的影响,并基于CPLD研制了超短脉冲电源,输出脉冲宽度为20 ns以下,脉冲调节范围较大.使用该电源进行相应的工艺试验,取得了较好的效果.     

外圆电解磨削工艺参数研究

针对影响外圆电解磨削加工效率与精度的3个主要工艺参数~([1]),工作电压、电解液的浓度、阴阳两极间的间隙进行了研究与分析。利用某工厂改造的外圆数控电解磨床,对伺服机构二级活塞杆外圆进行加工,并对工艺参数不断地复合、修正,最终获得较好的实验数据。根据分析实验数据,确定了该零件外圆电解磨加工的3个主要工艺参数的组合。加工实验表明:采用这些工艺参数组合提高了外圆加工的质量与精度。     

油缸二工位冷挤压工艺及模具设计

结合油缸二工位冷挤压(光)工艺及模具设计实践 ,论述了冷挤压 ,特别是二工位冷挤压的优越性及工艺特点 ,并对该工艺及模具设计作了较详细的介绍 ,可供千斤顶行业及其它内孔要求较高的长筒形零件加工参考。     

纺织机中导套的冷挤压工艺研究

在分析了导套传统机加工工艺存在问题的基础上,指出导套采用冷挤压工艺的必要性,深入探讨了导套冷挤工艺的特点,由此提出了一套切实可行的冷挤工艺方案。从而为该零件的冷挤压奠定了基础。     

台阶内花键套筒冷挤压工艺研究

分析了台阶内花键套筒的冷挤压工艺 ,制定出冷挤压件图 ,确定了挤压方案及工艺流程 ,对各工序变形程度进行了校核 ,并计算出了挤压力,同时对挤压模具的设计制造进行了简单的介绍。     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

多台阶轴类件冷挤压工艺设计系统

以VB为开发工具，通过调用Solid Works的API函数，并利用ADO（ActiveX DataObjiects）数据处理技术，以二阶梯轴类件为例，详细介绍了多台阶轴类件冷挤压工艺设计标准化开发过程，对冷挤压工艺分析标准化技术的推广有着重要的实用价值。     

阶梯方铝罩挤压成形工艺与模具设计

叙述了冷挤压的工艺特点,对纯铝阶梯方铝罩的加工进行了工艺分析,计算了挤压力并选择了压力机,阐述了冷挤压模具结构及设计要点。     

铜管接头冷挤镦工艺及模具设计

文中指出了采用冷挤镦工艺代替切削加工生产铜管接头的优点。对铜管接头进行冷挤镦工艺分析、制订冷挤镦件图计算毛坯尺寸及冷挤压镦力。介绍了管坯制备处理及冷挤镦模具结构设计。     

铝锅冷挤压工艺及模具设计

叙述了铝锅塑性成形的工艺分析,设计冷挤压件、计算毛坯形状及尺寸,验算许可变形程度、计算冷挤压变形力。介绍了铝锅冷挤压工艺及模具结构。最后指出了冷挤压工艺的优点。     

小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺研究

针对小模数非标齿轮传统制造工艺存在的不足,对其连续冷挤压的成形工艺进行了研究。介绍了小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺的可行性、毛坯确定、挤压工艺路线、模具设计与制造等内容。实践证明:小模数非标齿轮采用冷挤压成形工艺,产品质量好,生产效率高,材料利用率高,为连续冷挤压成形技术在齿轮类产品中的应用提供更加可靠的依据。     

ZA—27合金冷挤压成型

进行了ＺＡ－２７合金冷挤压成型实验。结果表明,经扩散退火处理的ＺＡ－２７铸造合金适用于冷挤压成型方法,制件的成品率为１００％