失效分析案例管理系统的设计与实现

建立失效分析数据库系统对快速、准确地分析机械产品的失效具有重要意义。在对国内外典型失效案例收集、整理的基础上,设计和开发了基于客户端/服务器模式的失效分析案例管理系统。该系统不但提供了失效案例全文检索功能,便于工程技术人员对相关失效案例快速、全面地检索,而且还提供了故障信息统计分析功能,便于质量管理人员和工程技术人员及时掌握产品的失效规律和质量状况;并对该系统的结构、功能以及技术特点进行了综述。     

基于层次分析法与数据挖掘的砂铸工艺自评价模型及应用

建立了一种基于层次分析法与数据挖掘的砂铸工艺自评价模型,能够根据各工艺版本的生产与质量等实际数据实时对该版本工艺进行自动评分,为工艺版本升级提供科学依据。首先通过层次分析法建立工艺单的评价指标,确定子评价指标的权重;其次,利用数据挖掘方法在企业ERP系统中获取所有指标的数据,并结合模糊综合评价方法对不同版本的铸造工艺单进行自动评分;最后,将该模型应用于某砂型铸造企业,应用效果表明其可以科学地指导铸造企业的工艺改进或换版,并且有效改善和提高铸件质量和企业综合效益。可为基于实际数据的工艺自动评价提供参考。     

光栅扫描技术在复杂曲面数字化检测中的应用

介绍了一种用于ATOS三维光学测量系统的光栅扫描技术,以及点云数据采集原理及应用。它可以快速地测量复杂曲面的几何数据,并可以与产品设计CAD模型进行配准,获取误差的信息。实际应用表明,该方法可以快速、准确地获取产品的制造误差,并用彩色云图将结果直观地显示。     

数控车床几何误差建模与应用

以多体系统理论为基础结合齐次坐标变换原理,以i5T5.2型数控车床为例,分析其组成部件及拓扑结构,通过Matlab软件编写程序建立了该型车床的几何误差模型。通过计算机快速准确地对误差模型进行分析,并将分析结果以统计图的形式显示,便于发现误差分布规律及误差作用规律。通过机床实际加工棒料测得加工误差并与机床误差建模分析结果对比,较好地验证了模型的正确性。在后续实际加工中应用误差建模分析数据进行误差补偿,有效地提高了该型机床的加工精度。     

铸钢件凝固组织与性能快速预测系统的开发与应用

基于JMatPro软件计算得到铸钢凝固组织与力学性能数据,建立了常用铸钢的凝固组织与力学性能数据库。利用华铸CAE铸造工艺分析系统计算得到的温度场数据,开发了铸钢凝固组织与性能快速预测系统。本研究采用结构变化很大的框架铸钢件作为试验件,采用开发的凝固组织与性能快速预测系统对铸钢框架试验件进行了模拟分析,预测了试验件凝固奥氏体、马氏体、铁素体、贝氏体等的含量和硬度、拉伸强度、屈服强度等力学性能,并通过理论分析以及实际浇注断裂位置两方面分析论证了所开发系统的可靠性。研究表明,开发的铸钢凝固组织与性能快速预测系统,能够较合理地预测出铸钢件凝固过程中相组织(奥氏体、马氏体、贝氏体、铁素体)与力学性能(屈服强度、拉伸强度、硬度)的变化,有助于铸造工艺人员分析并优化铸钢件的凝固补缩系统,对实际铸造生产具有十分重要的指导意义。     

空调生产线信息化系统设计与应用

针对空调生产制造,设计基于组态王和数据库的信息化系统。系统运用以太网、RFID等物联网技术,实现生产数据的准确实时的采集。并利用互联网WEB技术以及Android开发,实现生产数据的可视化,使上层管理与下层员工更好的了解生产状况。系统不仅能安全通讯、快速采集数据和实时监控设备,准确实时的显示生产进度,更可以在未来不断更新和扩展功能。该系统在某工厂实际运行表明,系统稳定,满足目前的生产要求。     

云纹图象的多向扫描和测量结果的三维空间描述

本文介绍了对云纹图象光电扫描自动处理系统提出的一系列的改进和完善措施.这些措施包括:使该系统具有多向扫描功能,以保证测量信息提取的正确性;用计算机对测量结果作三维空间描述,以快速、直观、方便地分析锻件塑性变形中应力场、应变场以及应变集中的情况;提高该系统的运行速度.这些措施适应了实际使用中对该系统不断提出的更高的要求.     

基于线激光扫描的工业焊缝外观检测系统

文中针对表面带有鱼鳞纹的焊缝提出了工业焊缝外观检测算法:采用高维最小二乘法来拟合焊缝轮廓线,求取拟合轮廓线的二阶导数来确定焊趾范围;并基于拟合轮廓与实际轮廓间的位置偏差提取特征点,进而得到工业焊缝的形状参数.基于上述算法,开发和调试工业焊缝检测的软硬件系统.试结果表明,针对表面有鱼鳞纹的焊缝该算法可以稳定、准确、快速的进行检测.工业应用表明,该系统可稳定实现焊缝轮廓数据的快速采集.通过该系统实现对采样数据的处理计算,最后得到准确的检测结果.     

基于开放式运动控制器的进给系统模型快速辨识方法

为快速准确获得进给系统动力学模型，提出基于开放式运动控制器的进给系统快速辨识方法。首先，采用匀速信号加白噪声作为激励信号对进给系统进行激励，减小非线性摩擦对模型辨识精度的影响；其次，通过开放式运动控制器实时读取输入、输出位置反馈数据；再利用MATLAB辨识工具箱构建进给系统辨识模型；最后，使用实际加工程序对辨识模型进行验证。结果表明：该方法能够快速准确地建立进给系统辨识模型。通过设置合理的匀速信号及激励幅值可以大幅降低低速非线性摩擦对辨识结果的影响，提高辨识模型与实际进给系统的拟合度，使模型输出与实际输出拟合度达9811%；运用加工程序对辨识模型进行验证，其线性部分最大误差在±3 μm以内。     

基于PtRh10-Pt热电偶的铸件温度测量方案设计和验证

基于PtRh10—Pt热电偶和Agilent34972A数据采集仪,设计了铸件浇注凝固过程的动态测温方案,并利用该方案对实际浇注过程进行了测量和验证。结果表明,该方案能快速准确地测量铸造生产过程中铸件任意点的温度变化情况,提供实时的温度场数据;同时该方案的适应性强,在铸件生产中具有较重要的参考和实用价值。     

车间管理系统的设计与实现

对于制造型企业,车间管理是一个复杂的系统工程.车间管理系统设计的目的就是灵活管理产品的加工流程,跟踪生产线上的各种半成品,使得生产计划人员能够及时合理的安排生产,管理者能够随时查看当前的车间生产情况,以及操作者管理产品的加工.文章分析了车间系统的总体业务流程,结合物料编码、BOM、工艺路线等基础提出了相应的设计方案,使得车间管理系统能与ERP系统中其他各部分有机的结合起来,并根据企业的实际情况,进行了系统的实现.     

基于OMRON NJ301网络通信的监控系统设计

介绍一种基于OMRON FINS协议和NJ301 Ethercat网络的流水线实时监控系统,介绍该控制系统软件及硬件的设计方法。基于FINS协议,通过VB2008和SQL Server2008数据库实现数据处理和生产管理。实际应用表明:该系统能稳定有效地对流水线设备实现实时监测和控制。     

铝电解槽槽壳温度在线检测系统的研究与应用

介绍了铝电解槽壳温度在线检测系统的设计方法,重点讲述了如何应用热电偶和ADAM模块进行温度采集和传送。该系统为槽壳温度检测提供了一种新的方法,同时系统测得的温度为铝电解槽槽况的诊断提供了可靠的数据。系统在现场运行一段时间后取得了良好的效果。     

金属铸造性能远程数字化采集系统的开发

铸造性能数据的在线检测和实时处理可以对铸造合金的性能做出及时的评估,避免在生产过程中产生铸造缺陷,也可以将性能数据作为每炉材料的基本性能数据留存在档案中,为长期分析和跟踪产品质量提供基础资料,因此,在生产实践和生产管理上具有重要的意义.本文中,作者针对合金在凝固过程中的传热、目由收缩、冷裂和热裂等现象,研究了铸造性能远程数字化采集系统.该系统可以实现合金凝固过程的多路温度信号、收缩位移信号、收缩力信号的远程计算机数据采集、数据存储、数据回放及分析等.     

基于机器视觉的工件识别系统

针对生产制造过程中枯燥的零件识别、分拣等工作,利用Lab VIEW建立了具有机械视觉的识别系统。通过对工作区内零件进行图像采集、处理,甄别不同形体的零件以实现零件的分拣工作,可以极大促进生产的自动化程度,提高生产率。最后通过实验验证了设计的实用性。     

中冶赛迪铸坯质量在线预测系统研发及实践

为实时预测铸坯质量,指导连铸生产,中冶赛迪研发了基于规则的铸坯质量在线预测系统(CISDI Continuous Casting Quality Expert, CQE),系统包括全过程数据跟踪、实时质量预测、灵活规则编辑、精准规则分析、高密数据查询功能,通过编辑规则将现场专家的生产经验转化为计算机程序,实时对铸坯进行质量预测。系统在国内某钢厂上线运行一年,期间对21 656块铸坯进行质量预测,预测精度达到90.2%,可较准确地预测铸坯质量,对铸坯的切割优化、质量异议分析、质量提升提供了巨大帮助,经济效益显著。     

虚拟生产系统规划与仿真

生产系统是一个高度复杂的离散制造系统，用传统的方法对生产线的设计、实施与控制很难达到预期的效果。在虚拟环境下，应用面向对象仿真建模方法建立生产系统模型，利用仿真技术对生产系统的运行的性能进行分析与评价，可以在生产计划的早期，对生产系统进行参数优化和结构调整，达到优化生产过程、提高生产效率。论文以某发动机缸盖加工生产线为实例，在eM—Plant环境中建立生产线仿真模型，进行布局规划、生产线平衡和瓶颈分析，优化了生产线的配置。     

焊接机器人数据采集与管控系统

随着数字化焊接机器人进入工厂,采用传统人工监督的方式逐渐不能满足对设备的监控管理需求。一些采用“多机器人厂商、中小生产规模”为生产模式的企业,需要一个低成本、高适配性的平台,统一管理现场各种焊接机器人。针对上述需求设计了机器人管控系统,系统可分为通信模块和设备管控模块。其中,通信模块采用C/S架构开发,通过Netty框架搭建NIO服务器接收实时数据,开发的基础通信框架能够适配多种通信协议,接入不同品牌的机器人;设备管控模块采用B/S架构开发,基于Spring MVC框架实现,通过统一的平台对各个品牌机器人进行管理、监控和维护,以及历史数据的展示等。经现场运行验证,该系统能实现不同品牌机器人的统一监管,并且能够长时间稳定运行。     

基于液压支架用阀试验的ZJFJ 2型试验台液压系统的设计

介绍ZJFJ-2型液压支架用阀静压试验台的液压系统的总体设计,分别详细阐述了以乳化液、机械油两种不同介质作为液压动力源的双系统的设计过程及设计后液压系统的大致工作过程。按照给定的试验方案,对煤矿液压支架用阀进行了性能试验和出厂检验。试验结果表明:该液压系统运行稳定可靠、操作方便、数据测试准确,能够满足用户的要求。     

车辆制动能量回收模拟系统设计与仿真

目前国内液压节能汽车试验平台结构复杂,管路繁多,液压泵/马达、飞轮等的动态参数不确定,无法满足多种工况下的实验配合问题。新型车辆制动能量回收模拟系统,使用电液比例控制系统代替传统的液压泵/马达,可实现能量回收过程多种复杂工况的动态模拟。设计车辆制动能量回收模拟系统,运用MATLAB/Simulink软件,建立了车辆制动能量回收模拟系统的仿真模型,通过仿真得到了该模拟系统在充、放液过程中的动态特性,并设计了试验台架,为后续车辆制动能量回收系统的实验研究提供了平台。