DP590镀锌板电阻点焊工艺

通过测量点焊接头的外观尺寸,检测接头剪切力、硬度,观察焊点显微组织,研究试验条件下DP590镀锌板的电阻点焊性能,并确定点焊电流的上限值。结果表明:随着点焊电流的增大,焊点的外观尺寸呈增大趋势,持续延长点焊时间,焊点外观尺寸先增加后减小;焊点的外观尺寸及剪切力均符合相关标准,压痕深度略大,不宜用于重要结构;熔核区的硬度值最大,达到HV380;熔核区显微组织为板条状马氏体与铁素体,热影响区显微组织为细小马氏体+铁素体;DP590镀锌板的电阻点焊性能良好,点焊电流上限值为11.2 k A,此时的焊接时间应选12~16周。     

汽车用DP590双相高强钢板电阻点焊性能研究

采用中频逆变点焊机对1.6mm厚的DP590钢板进行了电阻点焊试验,并对焊点的组织和硬度进行了分析,研究了焊接电流和焊接时间对熔核直径、焊点强度的影响。结果表明,点焊接头熔合区组织为板条马氏体,粗晶区为粗大的板条马氏体,细晶区为细小的马氏体和少量的铁素体;接头熔核区平均硬度约340HV10,热影响区最高硬度为400 HV10,均高于母材。在一定范围内,熔核尺寸、焊点的正拉强度和拉剪强度均随着焊接电流和焊接时间的增加而增加,当焊接电流过大时,又呈现降低的趋势。     

焊接电流对Q235钢焊接头组织和性能的影响

研究了焊接电流的变化对Q235钢组织和性能的影响。结果表明,Q235钢点焊接头划分为母材区、过热区和熔核区3个典型区域。随着焊接电流增加,Q235点焊接头熔核直径、焊透率和剪切力呈现先增加后减小的趋势。熔核区显微硬度最高,过热区次之,母材区最小。熔核区显微硬度随焊接电流增大先增大后减小。     

22MnB5热成形钢点焊接头组织演变与性能分析

采用不同工艺参数对22MnB5热成形钢进行点焊试验,分析工艺参数对焊点性能的影响,并研究22MnB5热成形钢点焊接头组织演变及组织—性能关系. 结果表明,焊点熔核直径与拉剪力两者表现出正相关关系. 与电极压力相比,焊接电流对焊点力学性能具有更大的影响. 焊点各区域的组织演变导致了明显的硬度差异. 熔核区、过临界热影响区、亚临界热影响区及母材区均为马氏体组织. 临界热影响区为铁素体 + 马氏体双相组织,导致硬度显著降低. 该软化区增加了焊点失效时的承载能力及能量吸收能力,促使接头失效以“熔核拔出”方式发生.     

异种铝合金电阻点焊接头的组织及性能

采用电阻点焊工艺对厚度为2 mm的5182铝合金和5754铝合金进行搭接焊，并使用金相显微镜观察其显微组织特点，使用拉伸试验机和维氏显微硬度仪测试焊接接头的力学性能。结果表明，焊接接头由3个典型区域组成：母材区、热影响区和熔核区；熔核区主要由边缘柱状晶和中心等轴晶组成，中心等轴晶区体积约占整个熔核区的90%。5182铝合金侧的热影响区出现较多大颗粒析出物，并出现液化裂纹，5754铝合金侧的热影响区无明显的析出物与液化裂纹产生。焊接接头的断裂形式为纽扣型断裂，均为 5754铝合金侧的熔核被剥离。熔核中柱状晶区硬度高于等轴晶区，位于两种铝合金侧的热影响区硬度均高于其对应的母材硬度。     

超高强冷轧双相钢DP980电阻点焊工艺研究

采用中频直流电阻点焊机对超高强冷轧双相DP980进行焊接,焊接参数中固定电极压力、保持时间及焊接时间,调整焊接电流进行实验,测试分析点焊接头微观组织、硬度、失效模式以及拉剪性能。结果表明:熔核区显微组织主要由板条马氏体组成,在热影响区的外部观察到回火马氏体,与母材相比硬度较低;熔核直径大小是焊点峰值载荷关键影响因素,以7.5~9.5 kA的电流范围进行焊接可获得最佳焊接质量,点焊接头的失效方式主要为熔核剥离模式。     

AZ91D镁合金电阻点焊显微组织及裂纹分析

对1.5mm厚的AZ91D镁合金板进行交流电阻点焊,采用无水乙醇、肥皂水、水对AZ91D镁合金进行抛光,研究了其点焊接头的显微组织及显微硬度分布。结果表明,采用无水乙醇抛光时,镁合金显微组织清晰度最好,肥皂水抛光时次之,水抛光时则较前两者模糊;点焊接头由熔核区、热影响区及母材区组成;由熔核中心、热影响区至两侧母材,显微硬度先降低后又升高,以熔核中心为对称轴,两侧显微硬度近似对称分布;在熔核内发现结晶裂纹。     

DP590GA热镀锌双相钢电阻点焊接头性能

针对热镀锌双相钢板(DP590GA)电阻点焊接头问题,研究了接头正拉和拉剪强度随焊接电流的变化规律,并与普通双相钢板(DP590)点焊接头试验结果进行了比较,同时结合两种钢板点焊熔核尺寸随焊接电流的变化以及SEM能谱分析得出的熔合区锌残留量情况,分析了影响热镀锌钢板点焊接头强度的主要原因.结果表明:当其他焊接参数一定时,DP590GA与DP590点焊接头强度和熔核尺寸随着焊接电流的变化趋势在焊接电流各个阶段有所不同,而熔核区的残留锌量随焊接电流的减小而增加,从而揭示了锌层使点焊区域接触电阻降低和焊接电流密度减小引起的熔核直径减小、熔合区残留锌量增加以及锌层更易引起点焊飞溅三个因素在不同的焊接电流范围内对点焊接头强度的影响作用.     

基于正交试验法研究DP590点焊工艺

通过正交试验法研究DP590冷轧板电阻点焊性能。以剪切载荷为评价指标,通过极差分析和方差分析,研究工艺参数影响点焊接头拉剪载荷的显著程度,并获得DP590冷轧板的最优工艺参数,测量接头的熔核直径并分析其失效模式,观察接头显微组织。结果表明,焊接电流对剪切载荷的影响最为显著,其次为焊接时间,电极压力影响较小;最优工艺参数为:焊接电流8.5 k A,焊接时间360 ms,电极压力3.6 k N;当焊接电流大于5.5 k A时,接头失效模式均为熔核剥离失效;熔核区显微组织为板条状马氏体和贝氏体,热影响区组织为细小马氏体。     

DP600和HC180Y异种钢点焊接头组织和性能研究

研究了1.4 mm厚度的DP600和HC180Y异种钢电阻点焊接头的断口形貌、微观组织和力学性能。通过扫描电镜观察了接头的断口形貌及显微组织特征,采用显微硬度计测试了接头各区域的显微硬度。结果表明,DP600/HC180Y电阻点焊接头的破坏方式有三种,即界面分离、部分界面分离和熔核拔出,熔核拔出断裂形式的试样力学性能最佳,在该断裂模式下,裂纹始于HC180Y侧并向HC180Y侧扩展。DP600/HC180Y异种钢熔核区的组织并没有因为钢种不同而有差异,热影响区的组织因发生相变而具有明显的差异性。点焊接头显微组织决定了其硬度分布的特点,熔核区的硬度均高于母材区的。     

不等厚异种铝合金电阻点焊接头组织与性能

采用电阻点焊机对不等厚异种铝合金2 219(6 mm)+5A06(2 mm)进行点焊试验研究,通过光学显微镜、显微硬度计、扫描电镜等手段分析了点焊接头显微组织结构形成的机理,并综合显微硬度分布规律以及元素分析,探究了接头不同区域的性能和成因。结果表明:该点焊规范合理,熔核直径约5.9 mm,薄板侧、厚板侧焊透率分别为59%和37%,单点抗剪力平均值约10.42 kN,内部质量良好;熔核为等轴晶组织形态;沿熔核直径方向,母材显微硬度值最高,热影响区其次,熔核区最低,强度最为薄弱。     

DP780双相钢电阻点焊接头组织及性能研究

对DP780双相钢在合理的工艺参数范围内进行电阻点焊,对点焊接头显微组织、力学性能以及断口形貌等进行了研究。结果表明,点焊接头由5个区域组成:母材区、回火区、不完全淬火区、完全淬火区和熔核区。母材区由铁素体基体和网状的马氏体组成;回火区由铁素体和回火马氏体组成;不完全淬火区由铁素体和块状的马氏体组成;完全淬火区的细晶区由较细小的等轴马氏体组成,而粗晶区由粗大的板条马氏体组成;熔核区的显微组织主要由粗大的板条状马氏体组成,呈柱状晶形态。拉剪试验表明,点焊接头的失效形式主要为熔核剥离。由硬度分布规律可知,在点焊接头热影响区出现了软化现象,主要原因是该区域出现了回火马氏体组织。     

AA5754铝合金电阻点焊接头的微观组织和力学性能

以汽车车身用AA5754铝合金板材制备的电阻点焊接头为研究对象,通过金相观察、显微硬度矩阵测试和拉伸试验对焊接接头的微观组织、工艺缺陷与力学性能进行表征与分析。结果表明:根据组织和性能的差异,接头可分为3个典型区域:焊核区、热机械影响区和母材区。接头焊核心部为等轴枝晶组织,焊核边部为柱状枝晶组织,焊核周边的热机械影响区内的材料发生部分熔化,产生了晶内及晶界枝晶。接头中主要缺陷为喷溅、焊核区气孔、缩孔和沿晶裂纹、液化裂纹。母材区硬度沿厚度方向渐变,边部呈现最大值,心部呈现最小值;焊核硬度与母材硬度相近;焊核两侧的热机械影响区中,在接头的压痕边缘和板材接触面缝隙尖端处存在1~2 mm宽的硬化区。接头的强度与焊点直径呈正相关关系,拉剪试验的失效模式为焊点熔核界面断裂,剥离试验的失效模式为纽扣剥离断裂。     

异种铝合金电阻点焊接头组织及硬度

对4 mm厚的6N01铝合金和5083铝合金进行电阻点焊试验,并对其接头的组织和硬度进行分析研究。结果表明,异种铝合金电阻点焊接头组织为电阻焊典型的"等轴晶+柱状晶"组织;异种合金焊接时,熔核向电导率低、导热慢和熔点低的一侧偏移;在电阻点焊焊接过程中,6N01母材晶界发生重熔;熔核区的硬度值相差不大且趋近于熔核中心的硬度值最低,平均值为62 HV,同时6N01铝合金的热影响区硬度值有明显下降。     

汽车用DP780/DP590双相钢电阻点焊工艺与性能研究

采用电阻点焊实现对双相钢DP780和DP590的焊接。研究了点焊接头工艺和性能。结果表明,DP780/DP590异质双相钢点焊最佳工艺为:焊接电流8.5 k A、焊接时间320 ms、焊接压力3.5 k N,在最佳工艺条件下拉剪力达到18.32 k N。随着焊接电流的增加,DP780/DP590双相钢点焊接头拉剪力先增加后基本不变;随着焊接时间的增加,点焊接头拉剪力先增加后减小。DP780/DP590双相钢点焊接头熔核区组织主要为马氏体和铁素体,随着焊接电流或焊接时间的增加,马氏体含量增加,铁素体含量减少。     

双相钢马氏体含量对点焊极值电流与熔核转变规律的影响

采用中频逆变点焊机对1.2 mm厚不同马氏体含量的双相钢进行焊接,建立了点焊工艺窗口,分析了马氏体含量对焊接工艺和熔核组织的影响规律。分别采用光学显微镜、透射电子显微镜和维氏硬度计对焊点熔核区组织、显微硬度进行分析。结果表明,随着钢中马氏体含量的增加,工艺窗口向电流减小的方向偏移,Imin随马氏体含量的增加小幅度的减小,Imax大幅度的降低;熔核区组织为完全马氏体组织,随钢中马氏体含量的增加组织由板条马氏体转变为板条马氏体+孪晶马氏体组织,HAZ区硬度逐渐显示出软化特征。     

双相钢马氏体含量对点焊极值电流与熔核转变规律的影响

采用中频逆变点焊机对1.2 mm厚不同马氏体含量的双相钢进行焊接，建立了点焊工艺窗口，分析了马氏体含量对焊接工艺和熔核组织的影响规律。分别采用光学显微镜、透射电子显微镜和维氏硬度计对焊点熔核区组织、显微硬度进行分析。结果表明，随着钢中马氏体含量的增加，工艺窗口向电流减小的方向偏移，Imin随马氏体含量的增加小幅度的减小，Imax大幅度的降低；熔核区组织为完全马氏体组织，随钢中马氏体含量的增加组织由板条马氏体转变为板条马氏体+孪晶马氏体组织，HAZ区硬度逐渐显示出软化特征。     

400MPa级细晶粒钢电阻点焊接头组织分析

以智能型点焊机为试验平台,研究超级钢点焊接头的组织和显微硬度分布情况.结果表明,普通低碳钢的点焊工艺不适用于超级钢,需附加锻压力,以消除气孔等收缩性缺陷.熔核内部组织结构分别为等轴晶区和胞状晶区;熔核外部的热影响区包括过热区和重结晶区.接头区域的显微硬度明显高于母材组织,主要是由于点焊快冷条件下产生了马氏体组织;而热影响区的组织硬度稍低于熔核中心区域,应是残余应力及再生细晶相互作用的结果.     

MS1400/DP980钢的电阻点焊的工艺性能分析

为了研究电阻点焊在先进高强钢的应用,对厚度为1.2 mm的MS1400和DP980钢进行点焊试验. 试验表明,接头一字拉伸断裂试验有三种失效模式:界面断裂、纽扣拔出以及部分纽扣拔出,通过调节焊接时间和焊接电流的工艺参数实现纽扣拔出得到较优参数. 在较优参数下分析MS1400与DP980钢两侧热影响区的各区域以及熔核区的金相组织,各区域的变化与显微硬度分布曲线基本对应.     

铜/镀镍钢薄片微电阻点焊接头组织性能研究

采用微电阻点焊实现了0.2 mm厚的铜薄片和0.3 mm厚的镀镍钢片的连接,使用光学显微镜、SEM、EDS等方法对接头组织性能进行了研究。结果表明,焊接电流为2.3 k A时,接头处无法形成一个整体熔核,在镀镍钢和铜薄片界面出现少量"月牙"型组织;焊接电流增大到2.9 k A时,在镀镍钢熔核区的两端出现"漩涡"状组织,在焊核中心镀镍钢与铜交界处出现"钳子"结构,"钳子"结构外层存在镀层镍;焊接电流为3.5 k A时,形成了倒三角形的熔核,熔核中心可见明显的"漩涡"状组织。接头抗拉剪力随焊接电流增加而增加,焊接电流为3.5 k A时接头抗拉剪力最大。熔核处显微硬度最大,镀镍钢片热影响区的显微硬度约250 HV左右,而形成熔核时由于析出热量过大导致铜侧热影响区晶粒粗大,硬度降低,硬度仅在75 HV左右。