基于MATLAB的立辊轧机轧制过程扭振仿真分析

为了解立辊轧机轧制过程扭振特性,建市了扭振数学模型,借助MATLAB工具对模型参数求解并对轧制过程进行仿真,得到了系统的分岔图、相图和Poincare图.由仿真结果可知,系统随着角频率南小变大,轧制过程出现了不稳定、拟周期、周期性的振动规律,分析得出,系统在低频下运行时发生共振,轧制过程不稳定,实际工作中应合理制定轧制规程来避免共振.     

冷连轧机带钢表面振纹实测研究

针对某厂2180mm冷连轧机在轧制汽车面板时出现的振纹问题,进行了现场连续综合测试.基于对轧制周期内振动信号的分析、比较,掌握了该轧机的振动特征和振动形态,确定了轧机的起振次序.结合轧机的机械固有特性,找到了导致轧机振动的主要来源,即减速机中齿轮1和齿轮2的啮合冲击,据此提出了振纹的抑制措施.生产实际表明,抑振措施对振动及振纹的消除具有较好效果.     

利用内模抑制轧机扭振研究

轧机扭振是轧钢过程中经常出现的问题,给设备和生产造成不良的影响.文章分析了轧机的数学模型,指出轧钢扰动是造成轧机扭振的原因.分析了内模控制原理,利用内模控制改造了轧机传动系统,设计了内模电流调节器,来抑制参数变化给系统造成的影响,设计内模速度调节器,来抑制扰动造成的轧机扭振.安阳炉卷轧机扭振现象严重,采用内模控制有效地抑制了轧机扭振.实践表明内模控制可以方便的应用于实际工程,可以有效地抑制轧机扭振.     

初轧机主传动系统的扭转振动

初轧机主传动系统的扭振是造成部件破坏的主要原因.本文指出初轧机的扭振实质上可分为冲击扭振和自激扭振两大类.分析产生各种不同扭振的原因,提出了各种扭振时TAF值的计算方法,并对TAF值可能达到的水平做出预测.指出危险情况和预防原则.     

TORSIONAL VIBRATION IN BLOOMING MILL DRIVE SYSTEM

初轧机主传动系统的扭振是造成部件破坏的主要原因.本文指出初轧机的扭振实质上可分为冲击扭振和自激扭振两大类.分析产生各种不同扭振的原因,提出了各种扭振时TAF值的计算方法,并对TAF值可能达到的水平做出预测.指出危险情况和预防原则.     

F4轧机工作辊垂扭耦合振动仿真与分析

轧机工作辊处耦合振动是影响带钢质量的重要因素。根据某钢厂F4轧机实际参数建立了轧机工作辊垂扭耦合振动数学模型并进行了求解,得到了轧机工作辊处垂振和扭振的相互影响关系。同时,建立了该轧机系统三维模型,利用有限元分析软件ANSYS实现了关键部件的柔性化,最终建立了基于ADAMS的轧机系统刚柔耦合虚拟样机。利用ADAMS振动分析等模块,仿真分析了不同激励下轧机工作辊的动态响应情况。通过现场实测信号的分析验证了轧机工作辊垂扭耦合振动存在的真实性及模型建立的可靠性。分析结果表明,轧机工作辊处存在垂扭耦合振动且垂振对扭振的影响较为明显。     

考虑间隙时粗轧机主传动扭振分析

粗轧机主传动的主轴联轴器由于运行磨损和频繁换辊形成间隙,该间隙在咬钢过程中的启闭会引起系统咬钢冲击,导致主传动较大幅度的扭振。探讨了考虑间隙因素时粗轧机主传动的扭振分析方法,并基于龙格-库塔方法建立了粗轧机主传动扭振仿真模型,对粗轧机主传动的扭振响应进行数值仿真,求出扭矩放大系数。最后通过实例分析验证了模型的合理性。     

基于小波包变换预处理的铝电解槽针振信息元分析与诊断

简述了小波包变换的基本原理及利用小波包对电压信号进行分解的方法。针对铝电解槽电压波动信号的频谱特点。采用小波包分析方法提取了电压信号的特征向量。将信号分解到8个频段内。进行预处理得到频段能量特征向量。应用BP神经网络建立了特征向量到振针信息元之间的映射。仿真结果表明，小波包分析能够有效地将隐藏在正常电压信号之中的早期弱故障信号提取出来，从而发现槽子的早期不良症状。     

基于SSAE-LSTM模型的冷连轧机扭振预测

轧机振动预测模型性能依赖于从输入变量中提取的特征。针对冷连轧机振动数据样本大、非线性强的特点,且在时间上具有前后依赖关系,提出了一种基于SSAE-LSTM的轧机扭振预测方法。首先,对于同种参数数值差异较小、关系表征不明显的轧制过程参数,使用栈式稀疏自编码(SSAE)网络进行无监督自适应特征提取,挖掘生产数据的深层次特征。然后,利用长短时记忆(LSTM)网络在处理时间序列上的优势,将SSAE网络提取到的深层特征作为预测模型的输入,将旋转角加速度作为输出,建立基于LSTM的轧机扭振预测模型。仿真结果表明：SSAE-LSTM模型的预测精度达98.5%,与RNN模型和LSTM模型相比,预测精度分别提高了24.8%和12.2%,验证了该方法的有效性,为实时预测轧机扭振状态提供了参考。     

宽厚板轧机主传动系统低速扭振现象研究

轧机传动系统的扭振会对控制系统的稳定性和机械传动部件造成破坏。引起轧机系统扭振的因素很多，轧机本身的机械系统、电机的电磁性能改变以及电机传动控制系统都有可能造成轧机系统的扭振。针对邯钢中板轧机下辊传动系统的扭振现象，对轧机主电机、主传动机械系统、主传动控制系统进行了排查，发现主传动主回路阻容吸收电容性能下降是造成系统不稳定诱发轧机主传动机电耦合扭振的主要原因。为此，对相应设备进行了跟换，同时考虑到电解电容随着使用过程电容值会逐渐降低，指出在今后的设备维护过程中，需要定期对功率单元中的电容进行检测。     

形态小波在轧机扭矩信号中的应用

轧机振动是一个复杂的耦合问题。当轧机牌坊发生垂直颤振时,采集轧机传动侧扭矩信号,在其频域图中并不能得到故障频率。利用本文中的形态小波降噪特征提取方法进行分析,降低了高频、低频以及噪声的影响,提取出了故障频率。有力地证明了轧机确实存在耦合振动现象。     

平整机轧制力阶跃奇异点的小波检测与分析

轧制力阶跃奇异点是对平整机轧制力控制系统进行故障诊断和系统分析的一类重要数据,采用小波分析方法对平整机轧制力控制系统阶跃奇异点进行检测、定位和分析.对奇异点检测的小波分析方法进行探讨,确定了用于轧制力阶跃奇异点检测的小波基函数.通过采用小波阶跃奇异点检测方法对某平整机实际轧制力数据进行阶跃奇异点的检测和定位,论证了该方法的正确性.     

基于小波分析的轧机齿轮箱故障诊断

轧机齿轮箱为轧钢生产线关键设备,其状态的好坏直接影响着轧线的生产和效益。本文简要介绍了小波变换理论,并通过对现场轧机齿轮箱振动信号的采集,采用谐波小波变换,对采集的振动信号进行处理和分析并与变换前的信号进行比对,诊断了现场轧机齿轮箱故障,对轧机齿轮箱状态进行了把握,真正实现了设备的状态管理。     

保养焊接技术在精轧机主传动接轴裂纹修复中的应用

精轧机接轴是中厚板生产线精轧机的关键设备。应用保养焊接技术对接轴裂纹进行了成功修复，节约了大量资金，并且消除了重大设备隐患。     

宽厚板轧机主传动系统低速扭振现象研究

轧机传动系统的扭振会对控制系统的稳定性和机械传动部件造成破坏。引起轧机系统扭振的因素很多，轧机本身的机械系统、电机的电磁性能改变以及电机传动控制系统都有可能造成轧机系统的扭振。针对邯钢中板轧机下辊传动系统的扭振现象，对轧机主电机、主传动机械系统、主传动控制系统进行了排查，发现主传动主回路阻容吸收电容性能下降是造成系统不稳定诱发轧机主传动机电耦合扭振的主要原因。为此，对相应设备进行了跟换，同时考虑到电解电容随着使用过程电容值会逐渐降低，指出在今后的设备维护过程中，需要定期对功率单元中的电容进行检测。     

热轧板带立辊轧机主传动型式分析比较

对热轧板带粗轧立辊轧机的主传动型式进行了分析,着重对各种型式立辊轧机的主传动原理和特点进行了分析比较,总结了各种主传动型式的优缺点和热轧板带立辊轧机主传动的应用趋势。其指出,主电机多采用双台电机驱动;立式电机多于卧式电机;在大侧压量、大轧制力时,多采用卧式电机驱动;在轧机总功率、最大轧制力满足需求的情况下应多采用上传动的方式。     

热轧粗轧主电机轴弯曲分析及其轴承油隙测试新方法

大型常规薄板热轧生产线主电机的支撑轴承多采用静压滑动轴承型式。所谓静压滑动轴承是相对于动压滑动轴承而言,是指滑动轴承下轴瓦底部引入一路高压润滑油,进而在电机静止状态下建立一个静压油隙。电机各轴承的高压润滑油油隙的测试与调整,是检测轴承功能精度、保证电机轴承可靠稳定运行必不可少的工作,通过对直联轴传动模式的粗轧电机转轴的受力分析,提出了此传动模式下电机转轴的弯曲概念,进而提出了电机轴承油隙测试的新方法。     

新型LG550三辊冷轧管机的研究

介绍了新型LG550三辊冷轧管机的设备组成及结构,确定了轧制工艺参数,研究了主传动系统摆动杆系的运动规律并得出相关参数;采用有限元法模拟了轧制过程中轧制力的变化规律。分析研究表明:该新型轧管机采用二辊轧管机的变断面孔型轧制,可精确调整轧制半径,满足工艺要求,适合大规格无缝钢管的轧制。     

数控车床主轴拖动电机故障暂态仿真

为了能够准确地实现车床主轴拖动电机的故障诊断,从车床主轴拖动电机的状态方程出发,利用SIMULINK构造了车床主轴拖动电机仿真模型,并对电机在电源短路、励磁电压突然变化等情况下的转速、转子电流进行了仿真,并对仿真结果进行了分析.该仿真结果为车床主轴拖动电机的早期故障诊断提供重要依据.