变转速液压容积调速系统的控制结构

变转速液压容积调速系统是一种新型容积调速回路，所采用的控制结构有四种：恒压频比(U／f)开环控制、矢量小闭环控制、负载压力补偿控制和速度大闭环反馈补偿控制。本文简述了这四种控制结构，并针对大惯性变转速液压容积调速系统的特点，提出了三种新的复合补偿控制结构：反馈与负载前馈相结合的复合补偿控制结构、反馈与输入前馈相结合的复合补偿控制结构、反馈与输入前馈和负载前馈相结合的复合补偿控制结构，对于提高大惯性变转速液压容积调速系统的控制特性具有较大意义。     

电解铝多功能天车液压站柱塞泵故障的排解

中铝广西分公司电解铝厂的12台多功能天车均采用Paker公司生产的轴向柱塞复合泵:PV032+PAV6.3,PV032泵负责打壳机构、换阳极机构的液压动作;PAV6.3泵负责工具小车的旋转动作。在多年的运行中,相继出现了一个同类型的故障,严重影响了整个天车的液压动作,造成多功能天车无法进行打壳、换阳极作业。 一、故障分析 1.故障现象及特征。该泵在正常工况下运行时,会出现PV032泵相关液压管路上突然失压现象,即系统压力全部为零。但油泵电机运转正常,而PAV6.3泵仍能正常工作,其控制的液压动作也能正常     

液压防喷系统研制

介绍了液压控制防喷系统的组成、液压原理和控制流程,采用S7-200型PLC及模拟量输入模块进行控制和数据采集,可以实现防喷系统工艺流程的自动控制。     

激光切割机升降工作台液压系统的设计

设计了一种用于激光切割机升降工作台的液压系统。该系统采用双联泵、串联液压缸、调速阀等实现了四个液压缸动作同步。     

组合泵试验台的研制

介绍了组合泵试验台的液压系统的工作原理与其测控系统。在其液压系统中采用变频器、模拟加载和自动加温降温等装置，提高了试验的精确度，减轻了劳动强度；其测控系统由工控机和PC机组成，具有测量精确，操作方便的优点。     

MG 300型采煤机牵引部液压自动调速系统研究

介绍一种MG-300型采煤机牵引部液压自动调速系统的工作原理,其牵引部不仅负担采煤机工作时的移动和非工作时的调动,且牵引速度直接影响采煤机的效率以及采煤质量。结合采煤机实际工作状况,通过对现有液压自动调速系统的分析,采用反馈校正等方式,实现了采煤机满载运行。     

隔膜式液力抽油泵的控制系统方案设计

无杆液力抽油泵是一种新型的容积式抽油泵。该泵适用于低压低产油井的试油或采油作业。根据泵的工作原理和工作环境,提出该泵的控制系统设计方案,其由液压控制模块、数据收集处理模块、监控报警模块组成,以实现自动控制和实时监测井下泵体的工作状态。通过分析泵的流量-时间曲线和压力-时间曲线,寻找系统的最佳参数以提高产量。     

液压教学综合实验台研制

针对液压传动课程的教学改革,研制一种液压教学综合实验台并进行详细说明。实验台包含组成常规液压系统的动力元件、控制元件、执行元件和辅助元件;能构成调压回路、节流调速回路、差动回路、双泵供油回路、顺序动作回路、减压回路、自锁保压回路、卸荷回路等液压基本回路。应用该实验台进行液压传动实验教学,能帮助学生理解和掌握液压元件的工作原理、系统的结构组成与基本布局、液压管线连接方式以及基本回路的控制设计方法等理论和应用知识,为工程应用打下了良好的基础。     

铝带冷轧机液压系统分析及故障排除

我厂1200B四辊不可逆铝带冷轧机组由机械本体、液压系统、稀油润滑系统、工艺润滑系统、二氧化碳自动灭火系统、电气系统等几部分组成，设备较为先进。轧机能生产最薄0．2毫米，最宽1米的铝板带材。冷轧机液压系统中油泵、液压阀、油缸及油马达种类、规格多，结构复杂。使用压力范围大、机械动作频繁，经常出现故障，严重地影响了生产的正常进行。本文根据笔者在冷轧机组设备安装、调试、使用及维修过程中积累的一些经验，对冷轧机液压系统进行了分析，并对使用中出现的疑难故障及其排除方法进行了介绍。冷轧机液压系统由相对独立的液压压…     

负荷传感与压力补偿技术的应用与性能分析

采用负荷传感系统和压力补偿技术对液压挖掘机的流量进行控制,其中负荷传感控制挖掘机主泵的输出流量;压力补偿实现挖掘机复合动作时的流量分配.两者与电子控制技术结合起来,则使液压挖掘机在按需供油、节能降耗以及改善操纵性能等方面具有显著效果.     

压力流量复合型液压动力源转速转矩测试系统开发与应用

变转速液压驱动系统是一种新型的压力流量复合型动力源。这种动力源不仅可简化复杂的液压系统,而且还具有节能降噪的作用。介绍了用两个伺服电机对拖来模拟液压泵载荷和基于LabVIEW编写的转速转矩测试程序。通过测试程序和模拟的液压泵载荷可方便地检测变转速液压驱动系统控制性能。     

基于变频调速的全液压矫直机双独立闭环研究

为了实现全液压矫直机的多参数调节与控制,提高液压系统的工作效率和控制精度,提出了一种基于变频调速的独立位置闭环和压力闭环的控制方法。用变频电机取代普通三相异步电动机驱动定量泵实现对液压系统流量的在线实时无级改变,用比例溢流阀取代电磁溢流阀实现全液压矫直机的恒压力控制,同时也可以根据不同的板厚实现在线压力的无级改变,用内置磁致伸缩位移传感器来实时反馈液压缸活塞杆的位移实现对液压缸位置的精确控制。建立了全液压矫直机位置闭环和压力闭环双环独立控制模型,并在AMESim软件中通过仿真证明了该控制方法的正确性,最后在现场十一辊全液压矫直机上验证了该控制方法的可行性和实用性。     

一种高效直驱液压角度位置伺服控制系统的研究和实现

基于直驱式液压系统效率高和阀控伺服系统精度高的特点,提出一种位置二元控制方法。第一元是步进电机控制的数字阀和执行器通过机械负反馈形成的闭环伺服系统,实现系统的精准位置控制。第二元是伺服同步电机控制的柱塞泵系统,系统根据执行器能够达到的加/减速度、最高速度、作动器的排量、初始位置和目标位置的差等,计算所需流量和具体执行的步进电机控制的节奏,并以步进电机控制节奏为参考,控制同步伺服电机速度及相应泵的流量,实现大偏差时高效运行;在小偏差时,在蓄能器压力达到设定值时,关闭同步伺服电机和柱塞泵,避免泵在低速低效区运行,用蓄能器储存的能量实现位置伺服纠偏控制;系统一直运行在高效状态。二元控制方法具有两个简洁的机制实现精准和高效目标,实用可靠。     

泵阀联合调速在电动叉车中的应用

为解决电动叉车液压系统在启动和位置调整时响应速度慢等问题,提出了一种采用泵阀联合调速的解决方案。针对电动叉车工作特点,提出了泵阀联合调速的控制方式,在泵控环节,通过引入模糊控制作为算子函数,实时整定PID参数,从而提高电机在不同工况下的自适应能力;在阀控环节,采用PID控制确保输出流量的稳定性。采用Simulink和AMESim进行仿真,结果表明:采用模糊控制的矢量调速对于不同工况的适应能力有很大提高,而采用阀控则可有效提高系统响应速度。两者结合的泵阀联合调速,不仅克服了单纯变频调速响应滞后的缺点,同时对于复杂工况有很好的适应能力。     

基于无凸轮发动机的液压执行机构复合控制研究

针对发动机凸轮驱动式液压可变气门控制跟踪误差较大问题,设计了无凸轮发动机液压执行机构,并采用了复合控制系统。建立了混合执行器数学模型,分析了气门阀液压驱动工作原理。给出了压电致动器等效电路图和数学表达式,推导出气门阀液压驱动运动方程式。结合前馈控制和反馈控制的各自优点,设计了复合控制系统。采用MATLAB软件对发动机气门运动位移、压电位移和压力变化跟踪误差进行仿真,并且与反馈控制系统输出误差进行比较和分析。结果表明:与反馈控制系统相比,采用复合控制系统反应迅速,自适应调节能力较好。气门运动位移、压电位移和压力变化跟踪误差较小。因此,提高了气门运动轨迹跟踪精度,改善了发动机综合性能。     

阀泵并联变模式调速实验系统设计

为了实现大功率液压马达调试系统低速平稳快速启停,同时较好地解决液压马达调速系统效率高和响应快的矛盾,设计一种阀泵并联变模式液压马达调速系统,并利用LabVIEW软件完成了系统实验台的监控和数据采集。结果表明:该液压马达调速系统具有较好的低速稳定性,对负载扰动有较强的鲁棒性,调速效果比较理想。     

起重机双阀芯泵阀协同压力流量复合控制液压系统研究

目前,起重机普遍使用的传统抗流量饱和负载敏感液压系统存在响应速度慢、速度精度差、能耗大的缺点。为克服这些缺点,建立以电子压力补偿原理为基础的起重机双阀芯泵阀协同压力流量复合控制液压系统。对起重机典型负载原理进行分析,提出一种以手柄开度信号为阈值的多模式控制策略。建立传统抗流量饱和负载敏感液压系统AMESim仿真模型,并通过试验验证了仿真模型的正确性。建立起重机双阀芯泵阀协同压力流量复合控制液压系统AMESim仿真模型。仿真结果表明:与传统抗流量饱和负载敏感系统相比,双阀芯泵阀协同压力流量复合控制液压系统在变幅油缸单动作微动模式下使用主阀和小流量伺服阀速度精度更高,速度跟踪误差分别降低26.2%和56.5%,卷扬马达单动作微动模式下使用主阀和小流量伺服阀速度跟踪误差分别降低46.1%和69.8%。     

液黏软起动装置控制油压调节特性的分析

通过对软启动装置控制油路原理的分析,得出液压泵输出的流量一部分通过节流阀流回油箱,另一部分进入液黏软起动装置后通过内部泄漏流回油箱。进一步推导出通过变频器调节定量泵转速调节液压系统时系统油压与电源频率的关系并建立了动力学模型。并使用MATLAB软件对系统控制油压的可控性进行了分析。     

模糊切换在泵阀并联电液伺服系统中的应用北大核心

根据液压重载、长行程单出杆液压缸控制系统高性能和高效能的要求,采用阀控开式回路和泵控闭式回路并联驱动非对称液压缸新回路。该回路结合阀控回路的高性能和泵控回路的高效能特点,可以兼顾性能和效能,但泵阀两种回路的切换会给系统带来冲击。为减小该冲击,设计一种二维模糊切换控制器,以液压缸杆的位移误差和速度作为输入,泵阀回路切换系数作为输出;利用AMESim和MATLAB进行联合仿真。结果表明:与直接切换相比,所提方法明显减小了两个回路切换时系统所受的冲击,同时进一步提高了系统的性能和效能。