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相似文献
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1.
直壁矩形盒渐进成形技术   总被引:2,自引:1,他引:1  
周六如 《模具工业》2009,35(5):40-43
介绍了金属板料数控渐进成形的原理、板料变形过程及直壁矩形盒成形的工艺规划。根据正弦定律,直壁矩形盒采用数控渐进成形工艺不能一次成形。经设计平行线形工具路径方法,并进行试验和分析,得出影响直壁矩形盒成形的主要参数是成形半锥角。  相似文献   

2.
直壁筒形件凸模支撑渐进成形工艺的数值模拟   总被引:1,自引:0,他引:1  
以ANSYS/LS-DYNA软件为分析平台,构建了凸模支撑渐进成形过程的有限元模型,成功模拟了用平行直线型路径方案渐进成形直壁筒形件的过程,并通过实验验证了该数值模拟方法的可行性。对数值模拟结果进行后处理得到直壁筒形件的应力应变分布、节点运动以及壁厚的变化规律。结果表明,平行直线型路径方案能够成形出壁厚较为均匀的直壁筒形件,在筒形件口部区域等效应力和等效应变达到最大。  相似文献   

3.
为了提高渐进成形过程中板料的成形极限和加工效率,提出了胀形-渐进成形的复合成形方法,通过胀形-渐进成形复合成形锥形件实验,研究了DC04钢板胀形-渐进成形复合成形锥形件和纯渐进成形锥形件的成形极限角和应变变化以及壁厚分布规律。结果表明:预成形高度为h=15 mm和h=25 mm时,复合成形零件的成形极限角分别为α极=66°和α极=69°;采用胀形-渐进成形复合成形锥形件,当胀形的最大减薄量发生在局部渐进成形区内,并且胀形和渐进成形的最大减薄量位置方向相反时,锥形件壁厚趋于均匀,提高了胀形-渐进成形的复合成形能力。  相似文献   

4.
板料直壁零件数控渐进成形   总被引:1,自引:0,他引:1  
板料直壁零件成形是渐进成形的难点之一。为了成形直壁零件,一般采用多次成形的方法。文章对直壁零件多次成形法从理论上进行了分析,并且通过实验,验证了这种方法的正确性。  相似文献   

5.
基于数控渐进成形技术的方形盒成形工艺   总被引:3,自引:3,他引:0  
介绍了金属板料数控渐进成形工艺的成形原理、变形分析以及直壁方形盒成形的工艺规划、实验和主要工艺参数的影响。由于成形工具球头的半径远远小于板料的外形尺寸,所以板料每次产生的变形仅仅发生在成形工具球头的周围,成形工具使板料产生变薄拉深变形,导致板料厚度减薄,表面积增大,靠逐次的变形累积产生整体的变形。影响直壁方形盒成形的主要参数是成形半顶角θ和圆角半径R。根据正弦定律,通过数控渐进成形工艺,直壁方形盒不能一次成形,必须通过多次成形。因此,为了加工直壁方形盒,设计了平行线型工具路径方法,并且进行了实验和分析。  相似文献   

6.
为了研究各工艺参数对有模单点渐进成形直壁筒形件成形性能的影响,采用正交实验法,对层间距、工具头半径、进给速度和成形道次4个工艺参数进行优化设计,对板料变形区厚度进行仿真研究,并通过极差分析,得出各工艺参数对成形后板料最小厚度的影响。研究结果表明:各工艺参数中,成形道次数对板料成形最小厚度影响最大,工具头半径影响最小;对1 mm厚的1060铝合金板进行优化后,最小成形厚度为0.389 mm,比2道次成形后的最小厚度0.242 mm提高了60%。因此,在有模单点渐进成形直壁筒形件过程中,成形时间允许时,可适当增加成形道次,提高成形质量。  相似文献   

7.
介绍了金属板料单点渐进成形的基本原理;利用有限元软件LS_DYNA分析了板料渐进成形中当工具头压下时,不同成形角条件下,工具头与板料接触区域的应力分布;根据对模拟数据的分析比较,讨论了不同成形角对板料成形时的影响;就提高成形直壁件的高度提出了改进意见,并在试验中得到证实。  相似文献   

8.
金属板料数控无模成形及快速制模   总被引:8,自引:0,他引:8  
论述了一种基于快速原型制造原理的金属板料无模成形技术,该技术引入快速原型制造“分层制造”的思想,用计算机控制一个工具头逐层对板料施行渐进塑性加工,使其逐步成形为所需的形状,该技术与快速制模技术相结合,可制造能生产上千件金属薄板成形件的模具。  相似文献   

9.
板材数字化成形加工路径规划研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
在板材数字化成形过程中零件的直壁部分常因为金属变形量过大而要易发生破裂,故在加工前需要进行适当的路径规划以控制成形中直壁部分金属过度变形,使板材整体壁厚变化缓慢而均匀,优化其成形过程,最终完成薄板材的直壁部分成形。研究了具体的路径规划方法及其加工轨迹自动生成,主要从工艺角度对直壁部分成形作了有量的探索。  相似文献   

10.
单道次渐进成形锥形件壁厚均匀临界成形角的研究   总被引:1,自引:1,他引:0  
基于ANSYS/LS-DYNA分析平台构建单道次渐进成形锥形件的有限元模型,利用数值模拟和实验方法研究单道次渐进成形锥形件的壁厚均匀临界成形角。通过研究不同成形角的锥形件,获得所用板料的壁厚均匀临界角,并分析了坯料厚度和轴向进给量对壁厚均匀临界角的影响。数值模拟结果和实验结果均表明,随着坯料厚度增大,壁厚均匀临界成形角逐渐增大,轴向进给量对壁厚均匀临界成形角影响基本无影响。  相似文献   

11.
板料零件数控渐进成形工艺研究   总被引:18,自引:0,他引:18  
板料零件数控渐进成形工艺是一种通过数字控制设备 ,采用预先编制好的控制程序逐点成形板料零件的柔性加工工艺。本文就板料零件数控渐进成形工艺的成形过程、变形机理、极限半顶角等方面进行了探讨。认为 ,板料零件数控渐进成形是使板料的厚度减薄 ,表面积增大 ,靠逐次的变形累积产生整体的变形。变形区厚度的变化与成形半顶角有关 ,其中 ,成形极限半顶角是数控渐进成形能否成功的关键 ,它不仅与材料有关 ,而且与板料厚度有关。  相似文献   

12.
板料增量成形的研究进展   总被引:1,自引:1,他引:0  
板料增量成形是采用简单模具对板料进行逐次塑性加工的一种工艺,不需要专用的模具就可以成形较为复杂的零件,同时还具有成形力小、柔性高的特点,特别适合多品种小批量零件的生产方式,因此得到国内外学者的重视。本文重点从板料的增量压弯成形、增量拉深胀形、增量微成形3个方面对板料增量成形的发展进行综述,还对板料增量成形工艺的发展前景进行了展望,指出进行理论创新、开发新的模拟软件、探索新的成形方案、开发增量成形新设备是发展趋势。  相似文献   

13.
Asymmetric incremental sheet forming (AISF) is a process for the flexible production of sheet metal parts. In AISF, a part is obtained as the sum of localised plastic deformations induced by a simple forming tool that moves under CNC control. Three main problems exist in AISF: material thinning, geometric accuracy and the process duration. These limits restrict the range of applications of AISF. This paper focuses on a new hybrid process, the combination of AISF and stretch forming. First results are presented that show the positive impact of this hybrid process on the process limits.  相似文献   

14.
基于有限元仿真的金属板材单点渐进成形分析   总被引:1,自引:0,他引:1  
目前对板材单点渐进成形新型工艺的研究多是通过物理试验,从金属宏观位移的角度分析成形过程的一般规律,研究成形参数对成形能力的影响,而无法获得成形过程中真实的变形过程。文章基于刚粘塑性有限元法,应用实体单元,对渐进成形中在直线轨迹和曲线轨迹下的板材成形过程进行数值模拟,分析成形过程中各部分应力、应变的特点,并深入探讨了渐进成形过程的成形机理。研究表明,成形过程中,变形区可以划分为4个具有显著差异的区域考察变形特点;在工具头局部成形时,变形金属在压应力的作用下变形,具有更高的成形极限。  相似文献   

15.
金属板材单点渐进成形过程的数值模拟   总被引:2,自引:0,他引:2  
利用有限元软件LS_DYNA模拟金属板材单点渐进成形过程。并利用LS_DYNA的显式求解器分析当压头压下时,不同压头半径条件下,压头与板材接触区域的应力分布。根据对模拟数据的分析比较,讨论不同压头半径对板材成形时的影响。  相似文献   

16.
金属板材分层渐进成形技术及其有限元模拟   总被引:5,自引:0,他引:5  
本文介绍了金属板材分层渐进成形技术。由于金属板材分层渐进成形的工艺较复杂 ,各种参数及加工轨迹很难用实验方法确定 ,如何选择合理的工艺参数来得到理想的加工工件成为问题的关键。根据金属板材分层渐进成形为多工步成形的技术特点 ,提出了金属板材分层渐进成形的有限元模拟方案  相似文献   

17.
Asymmetric incremental sheet forming (AISF) is a manufacturing process for the small batch production of sheet metal parts. In AISF, a sheet metal part is formed by a forming tool that moves under CNC control. AISF currently has two dominant process limits: sheet thinning and a limited geometric accuracy. This paper focuses on the latter limit. It is shown with a pyramidal part that multi-stage forming can yield an increased accuracy compared to single-stage forming. However, due to residual stresses induced during forming, the accuracy of the as-formed part can be lost if the part is trimmed after forming. A case study with a car fender section shows that the geometric accuracy of the final part can be improved compared to single-stage forming by a combination of multi-stage forming and stress-relief annealing before trimming.  相似文献   

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