基体镀前表面状态对镀铬层综合性能的影响

电镀前对工件抛光处理,在碳钢表面电镀硬铬,考察镀前阳极刻蚀对不同粗糙度基体镀铬层耐蚀性能的影响,通过分析镀层的厚度、硬度、孔隙率和镀层耐盐雾试验能力来表征镀层综合性能。实验结果表明:碳钢基体粗糙度在小于0.20μm且经阳极刻蚀的条件下,硬铬镀层的综合性能满足工艺要求,具有良好的耐蚀性,可达到NSS200h10级水平。     

300M钢表面无裂纹电镀硬铬的显微硬度和耐腐蚀性研究

利用陶瓷粒子摩擦辅助无裂纹硬铬电镀工艺技术进行脉冲电镀硬铬试验。通过改变电流密度、阴极转速、镀液温度、脉冲频率及占空比等参数,在300M钢基体上进行基础试验,研究了无裂纹工艺对电镀层显微硬度和镀层耐腐蚀性的影响,并对试验工艺参数进行了优化,最终得到结晶晶粒细致、镀层显微硬度高、表面耐腐性好的无裂纹电镀层。采用SEM测试镀层的微观形貌,无裂纹工艺制备的镀层外观光亮平整、组织均匀、无裂纹。     

晶化温度对非晶态Cr-Fe-C合金镀层的影响

采用三价铬电镀液,在4Cr10Si2Mo钢工件表面电沉积非晶态Cr-Fe-C合金镀层.通过改变络合剂的含量、电流密度和电镀时间,在阴极上沉积了不同厚度的非晶态Cr-Fe-C层.用扫描电子显微镜和光学显微镜、X射线衍射仪、能谱仪测定、显微硬度计研究了从三价铬镀液中电沉积Cr-Fe-C镀层的工艺以及镀层的形貌、结构与性能.结果表明,利用该工艺获得了厚度为30 μm、27 wt%Fe的非晶态Cr-Fe-C合金镀层.该镀层耐蚀性较好,经600℃×1 h晶化处理后硬度最高可达1 800 HV0.05.     

正交试验优化电镀Zn-Ni-P合金工艺

选取影响电镀Zn-Ni-P合金的6个工艺参数，设计了125(56)正交试验方案，探讨了镀液组成和电镀制度对Zn-Ni—P合金镀层性能的影响，用极差法分析了各工艺参数对镀层性能影响的显著性并确定了最佳工艺条件。优化验证实验结果表明：该工艺稳定，得到光亮、致密、外观平整的Zn-Ni—P合金镀层，得到的锌镍磷合金镀层的耐蚀性优于锌镍合金，且其耐蚀性随镀层中磷含量的增大而提高。     

温度对化学镀 Ni-P 合金层形貌、硬度及耐蚀性的影响

目的揭示在70~95℃施镀温度范围,Ni-P合金镀层显微形貌的变化规律,并探讨表面形貌结构、合金硬度及耐蚀性能的相关性。方法以施镀温度为变量,通过化学沉积的方法制备Ni-P合金镀层。对镀层表面形貌进行表征,测试镀层硬度,并采用盐酸为腐蚀介质进行浸泡,以相对腐蚀速率表征镀层的耐蚀性。结果在70~95℃的施镀温度范围内,随着温度升高,镀层形貌先趋于致密和平整,而后表面粗化,镀层的硬度和耐蚀性均呈现先提高、后降低的趋势。最佳镀层形貌和硬度值出现在85℃,耐蚀性最好的施镀温度区间为85~90℃。结论当镀液p H值为4.5±0.1,施镀时间为3 h时,施镀的最佳温度为85℃。此条件下制备的镀层表面平整且均匀致密,硬度高,耐蚀性能优异。     

热处理对ZL102合金化学镀Ni-P-SiC镀层结构与性能的影响

采用直接化学复合镀法在ZL102合金表面制备了Ni-P-SiC复合镀层,经不同温度热处理后,利用XRD、DSC、扫描电镜等对复合镀层的结构和形貌进行了分析,并对镀层的结合力、显微硬度、耐蚀性及耐磨性等进行了测试。结果表明:镀态镀层由晶态相和非晶态相组成,热处理过程中非晶态相向晶态转化;镀层的显微硬度随热处理温度的升高呈先升后降的趋势,在400℃时达到最大值1395.28 HV;镀层经400℃×1 h热处理后,镀层中的镍和磷原子向铝基体中扩散,复合镀层与基体结合良好,耐磨性和耐蚀性较基体有很大程度的改善,但热处理后镀层的耐蚀性与镀态的相比有所降低。     

硫酸盐体系电沉积镍钨合金工艺研究

目的探究硫酸盐体系镀液中柠檬酸浓度、钨酸钠浓度及镀层热处理工艺,对镍钨合金镀层中钨含量、镀层硬度、镀层微观形貌和物相组成的影响。方法采用合金电沉积方法,以低碳钢为基体,在不同成分的镀液中制备了一定厚度的镍钨合金镀层,然后用不同的热处理工艺进行后处理。用扫描电镜(SEM)及其自带的EDS能谱观察镀层的微观形貌,检测镀层的钨含量。使用X射线衍射(XRD)分析镀层的物相组成、晶粒大小和晶格畸变情况。使用显微硬度计对合金镀层的硬度进行了测试。结果随着镀液中钨酸钠浓度的增大或者柠檬酸浓度的减小,镀层中的钨含量提高,晶粒尺寸减小,维氏硬度增大。热处理氛围对镀层硬度的影响不大,但会改变镀层微观形貌,镀层硬度随热处理温度先增大后减小,也随保温时间先增大后减小。结论当镀液中含有钨酸钠45 g/L,柠檬酸45 g/L,电镀完成后将镀层在400℃氩气保护下热处理1.5 h,得到的镀层是以镍为溶剂、钨为溶质的置换型固溶体Ni_(17)W_3,其具有表面平整、无裂纹,硬度达894HV0.1的优良性能。     

钢铁零件化学沉积镍基非晶态合金新技术

化学沉积镍基非晶态合金亦称为非晶镀或化学镀,这种新型表面技术是在不通电的情况下将金属或非金属工件浸于相应的化学沉积液中,通过化学催化反应,在工件表面获得一层含有一定比例的非晶态镀层。主要性能指标1 .化学镀层均匀、光泽,镀层表面粗糙度不低于镀前的等级;2 .具有极优异的耐蚀性,在盐酸中的耐蚀性优于不锈钢,在热的苛性钠中优于电镀纯镍;3.与基体的结合强度高,试样弯曲1 80度,镀层不起皮、无剥落现象;4 .镀层硬度5 0 0～6 0 0HV ,经过一定的热处理后,其硬度达1 1 0 0HV左右,耐磨性高于电镀硬铬层;5 .仿形性好,均镀能力强,没有电…     

铝硅合金表面电沉积铬工艺的优化

研究了在铝硅合金样品表面电镀硬铬的工艺。用正交试验法对含纳米氧化铈添加剂的镀铬配方进行成分优化,并采用不同的电流密度、镀液温度和电镀时间进行镀铬,经过对镀层的形貌、厚度及结合力等性能进行比较取舍,得出了低铬酸电镀硬铬的工艺配方:80g/LCrO3,0.7g/LH2SO4,3g/LCr3 ,3g/LCeO2;电镀温度为40℃,电流密度为30A/dm2,电镀时间120min。结果表明:纳米氧化铈添加剂的加入,在获得光滑致密镀层的基础上,大大降低了镀液中铬酐的含量,从而降低了对自然环境的污染。     

烧结钕铁硼磁体表面Zn-Co合金镀层制备工艺与耐蚀性能

采用氯化物镀液体系在钕铁硼磁体表面制备Zn-Co合金镀层,优化了Zn-Co合金镀层制备过程中的电镀工艺参数(镀液pH值、镀液温度、电流密度以及添加剂浓度),通过中性盐雾试验(NSS)、扫描电子显微镜(SEM)和动电位极化曲线,系统研究了Zn-Co合金镀层的显微组织及耐蚀性能。结果表明:烧结钕铁硼电镀Zn-Co合金镀层的最佳电镀工艺参数为:添加剂浓度为15 mL/L,pH值为4,电镀温度为25℃,电流密度为1 A/dm~2。在最佳工艺条件下制备的Zn-Co合金镀层经钝化后其耐中性盐雾时间可达120 h。合金镀层结构致密,有效填补了钕铁硼磁体的固有缺陷,为后期钝化形成致密钝化膜提供了材料基底基础。钝化后的Zn-Co合金镀层表面平整光亮,动电位极化曲线测试表明,相比Zn镀层,钝化后的Zn-Co合金镀层的自腐蚀电流密度下降了一个数量级,表明Zn-Co合金镀层钝化后具有更加优异的耐腐蚀性能。