液压缸双梁铰接式剪叉机构动力学及运动学分析

对液压缸双梁铰接式剪叉机构进行动力学及运动学分析,推导出液压缸活塞运动速度与剪叉机构升降平台速度的关系式及活塞推力与机构载荷的关系式,并根据实例计算结果描绘出恒定载荷下活塞推力与剪叉机构升降平台速度随平台起升高度变化曲线,为液压系统流量、压力的确定以及液压缸优化布置提供了理论依据。     

大型立式容器翻转机旋转支架的有限元分析

旋转支架是大型立式容器翻转机的重要部件,其强度直接影响整个设备的可靠性,使用有限元法可以精确地分析旋转支架的强度。介绍了旋转支架的结构,分析了其最危险工况,研究了有限元分析过程中建立模型、设置材料属性、划分网格、设置约束及载荷等方法,得到了旋转支架整体及其零部件的应力云图。通过对应力云图的分析,证明了大型立式容器翻转机的旋转支架的强度符合要求。     

剪升机构平台速度和活塞推力分析

以液压剪升机构为例,为解决其在工作过程中存在的活塞推力偏大、液压系统工作压力大导致平台运行速度不平稳的问题,进行运动学和动力学分析,并利用MATLAB仿真升降机构平台速度和活塞推力随起升高度变化的曲线,为升降机构的设计计算,液压系统流量、压力的确定和液压缸的优化布置提供了理论依据。     

燃料运输设备机液联合仿真研究

燃料运输设备是核电厂装换料系统的重要设备,为了研究燃料运输设备机液耦合系统的动力学特性,建立了机构动力学和液压控制联合仿真模型,对燃料运输设备倾翻过程进行了数值仿真,得到了燃料篮角速度、燃料篮转角、液压缸推力等动态性能参数。结果表明:基于液压驱动的燃料运输设备,其燃料篮可实现燃料组件水平状态与竖直状态的倾翻;在整个倾翻过程中燃料篮运行平稳、制动平稳,最大速度7.98(°)/s,没有出现速度陡变,可实现设计目标。     

基于AMESim仿真技术的大型中空成型机锁模系统设计与研究

以大型储料式中空成型机的锁模系统为研究对象,利用AMESim仿真技术对其进行时域仿真分析。通过仿真分析得到了锁模缸活塞杆的位移、速度等变化曲线,根据仿真结果分析活塞受力与运动不稳定的原因,并对液压系统进行优化设计,有效避免了锁模系统开模过程中产生的液压冲击和机械冲击,减少了机械动作过程中的震动和噪声,提高了整个系统性能的稳定性和工作的可靠性。     

油气悬架导弹发射车起竖过程动力学响应分析

为研究油气悬架发射车在全轮支撑状态下导弹起竖时的动力学特性,采用了基于ADAMS/Simulink/AMESim的联合仿真方法。建立了ADAMS发射车的虚拟样机模型、AMESim油气悬架系统模型和四级起竖液压缸模型,设计了Simulink起竖模型的控制策略,并以Simulink为平台,通过各软件的联合仿真接口实现了联合仿真研究。仿真结果表明:随着导弹起竖过程的进行,各级油缸能够依次伸出,在启动、换级、停止时产生较大的冲击;连通式油气悬架相比于独立式油气悬架能更好的分配各轴载荷,保持车体平衡姿态;起竖到某个位置时,油缸对起竖臂的力由推力变为拉力。     

基于有限状态机的多级液压缸仿真分析

为研究某内置节流缓冲装置的多级液压缸复杂的动态特性,分析其换级过程中的过载和冲击,对各级液压缸的运动方程、节流缓冲形式和换级条件进行深入分析,并利用有限状态机对多级液压缸的运动状态进行描述。在此基础上,利用建立容腔压力流量关系的节点法和活塞动力学基本方程,建立多级液压缸计算模型。针对该模型的仿真分析表明:基于有限状态机的计算模型反映了多级液压缸的典型特性;所分析的液压缸在流量控制律和内置节流缓冲装置的共同作用下,能有效地将换级过程所带来的过载控制在一定范围内。     

装载机工作装置建模和运动学仿真

装载机工作装置是完成装载作业的主要部件。在分析工作装置运动过程的基础上,确定液压缸驱动函数和设计参数。在ADAMS中建立工作装置模型,并进行运动学仿真分析和运动轨迹仿真。仿真分析结果为动力学分析和机构的优化设计及控制提供参考。     

激光拼焊板翻转机械夹持器结构设计与仿真分析

针对汽车用激光拼焊板在冲压过程中,人工翻转效率低且存在较大的安全隐患的问题,根据夹持和翻转拼焊板的工作原理,设计了一种双滑块驱动的翻转机器人机械夹持器。首先,通过理论分析得到机械夹持器翻转过程中所需的最小夹持力,并选择合适的驱动电机;然后,对夹持器结构进行三维设计,并对夹钳夹持钢板及其翻转过程进行运动学和动力学分析。结果表明,理论计算的临界等效推力可以完成翻转一般车用最大厚度的拼焊板,并且获得了夹持力随翻转速度、等效推力之间的变化规律。该机械夹持器具有夹持效率较高、适应性较强和减缓冲击等优点,可为后期研究机械手自适应夹持和翻转提供设计依据和基础。     

液压转盘转向机构的运动学及动力学分析

提出了一种新型的液压转向系统,此系统用于转向轮距较小的场合.利用SIMULINK和坐标法对液压转盘转向机构进行运动学仿真分析,得出液压缸各运动参数随时间及转盘转角的变化曲线;采用图解法对其作动力学分析,确定液压缸驱动力的控制算法及控制策略;最后运用LabVIEW程序设计液压缸动力控制界面.     

基于运动学建模仿真的大型构件自动焊接系统设计方法

在先进制造领域,许多重要的大型结构件焊接生产有其特殊性和复杂性。因此,要求设计研制具有多个运动自由度协调数控功能的自动焊接专机系统。阐述了在这类系统设计过程中运动学和动力学建模仿真的必要性,并针对一种大型椭球薄壁构件自动焊接专机系统的设计,给出了运动学建模及仿真计算的应用实例。     

卧式垃圾压块机翻转上料机构液压缸的布置研究

通过对卧式垃圾压块机的研究,设计出了以液压为动力的翻转上料机构;使用Solidworks对六连杆翻转机构进行建模;选用ADAMS仿真软件对所设计的机构进行运动仿真,并且建立以获得最小的液压缸举升力为目的的目标函数,求得液压缸布置的最优位置;并设计出了合理的液压回路。使上料过程更加平稳,降低了投入成本,减少了能源浪费。     

液压缸驱动下叶片辊轧机传动系统动力学特性北大核心CSCD

为了分析液压缸非线性动力学特性对叶片辊轧机传动系统振动的影响,建立了液压缸与叶片辊轧机传动系统耦合振动模型,考虑载荷作用下齿条基体产生弹性变形,推导出上轧辊二级齿轮-齿条时变啮合刚度,采用Runge-Kutta法求得了系统动力学特性,研究了无杆腔的初始有效长度、齿轮-齿条啮合刚度等参数对辊轧机传动系统的动力学特性的影响。分析表明,无杆腔的初始有效长度的增加,使系统逐步由周期运动进入倍周期运动,最终转为混沌运动;此外,齿轮-齿条啮合刚度引起上轧辊一级齿轮以及上轧辊二级齿轮-齿条的振动位移在初始时刻产生一定的波动,而对下轧辊一级齿轮的运动状态影响较小。     

定差溢流阀在立式行星内圆磨床液压系统中的应用

1 问题的提出 M_(2532)C是无锡机床厂生产的一种立式行星内圆磨床。为了保证磨削质量,要求控制磨头上下往复运动的液压系统主回路应具有以下功能:(1)换向平稳、冲击小;(2)换向精度高;(3)在整个磨削过程中,磨头(液压缸活塞)上下往复运动速度相等。对于功能(1)和(2)主要通过液压操纵箱的作用来达到(不在本文讨论范围);对于功能(3),由于液压系统主回路中立式油缸的自重以及磨头空行程与工作行程时的不同负荷,使其在上     

基于AMESim液压元件设计库的液压系统建模与仿真研究

以某液压实验台为研究对象,运用AMESim对液压系统进行仿真分析。建立液压系统的HCD仿真模型;进行特性仿真,并与物理特性进行对比,验证了HCD仿真模型的正确性;运用所建立的HCD仿真模型对影响液压缸运动速度的因素进行分析,给出不同的流量、活塞缸直径、活塞杆直径及泄漏影响液压缸运动速度的量化对比曲线,从而为液压系统的设计及故障诊断提供依据。     

基于SimMechanics的新型3UPU UPS并联机器人仿真研究

针对一种新型3UPUUPS并联机器人进行了运动学和动力学分析,建立该并联机器人的运动学及动力学模型,在此基础之上运用Mat Lab中的Sim Mechanics模块精确建立该并联机器人仿真模块。根据该并联机器人的运动情况设计动平台运动轨迹,经逆解模块产生各个支链的运动轨迹,设计PID驱动控制器驱动该并联机器人进行仿真。最后将数值计算与仿真结果进行对比分析,结果表明:该种方式建立的机械模型和控制均都符合实际系统特性,并且避开了并联机构平台复杂的建模过程,对其他并联机构有很大的借鉴意义。     

液压换管机液压系统可靠性设计与动态仿真研究

液压系统可靠性表现为在设计时克服系统先天设计的不足,在后天使用过程中规范操作.在液压换管机液压系统方案设计时,从系统结构合理性、元件选型合理性及参数匹配合理性进行可靠性设计,使用中通过监控液压系统状态及重要参数可靠完成装杆、卸杆过程.通过ADAMS/Hydraulics模块建立主伸缩回路液压系统模型,进行机液耦合动态仿真分析,结果表明:液压缸运动平稳,无较大冲击载荷.仿真结果验证了设计系统的可行性,为国内液压换管机的进一步研发及优化提供了理论参考.     

双液压缸臂式翻模机的设计

为了提高双块式轨枕翻模机的工作效率和稳定性,使它能满足多种工作要求,设计一种新型双液压缸臂式翻模机。对其结构组成、液压系统、运动过程及运动过程中的受力情况进行了分析。该新型翻模机具有工作效率高、布置灵活、翻转平稳、反应速度快等特点。     

Time Optimal Trajectory Planning for Large Hydraulic Driven Lift Svstem with Multistage Hvdranlic Cvlinder

采用分段线性控制方法控制含多级液压缸的大型液压举升系统时,由于加速度不连续,易在举升过程中产生较大冲击.为消除举升过程中多级液压缸换级碰撞带来的液压冲击,提出了采用分级规划的策略.对每一级进行轨迹规划时,为保证举升过程的平稳性,采用B样条函数对举升负载的轨迹进行规划.在综合考虑工程实际中的液压系统压力、流量及负载横向过载约束的基础上,建立了举升系统的时间最优轨迹规划模型.针对解析法计算多级液压缸的最大速度和驱动力困难等问题,通过引入罚函数,提出一种改进的粒子群优化算法求解时间最优轨迹规划模型.含二级液压缸的某大型液压举升系统的仿真结果表明,提出的分级规划策略和时间最优轨迹规划方法是有效的.     

含多级液压缸的大型液压举升系统时间最优轨迹规划

采用分段线性控制方法控制含多级液压缸的大型液压举升系统时,由于加速度不连续,易在举升过程中产生较大冲击。为消除举升过程中多级液压缸换级碰撞带来的液压冲击,提出了采用分级规划的策略。对每一级进行轨迹规划时,为保证举升过程的平稳性,采用B样条函数对举升负载的轨迹进行规划。在综合考虑工程实际中的液压系统压力、流量及负载横向过载约束的基础上,建立了举升系统的时间最优轨迹规划模型。针对解析法计算多级液压缸的最大速度和驱动力困难等问题,通过引入罚函数,提出一种改进的粒子群优化算法求解时间最优轨迹规划模型。含二级液压缸的某大型液压举升系统的仿真结果表明,提出的分级规划策略和时间最优轨迹规划方法是有效的。