冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷的形成原因与预防措施

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,通过现场开炉检查,找出造成麻点缺陷的原因;通过对炉辊结瘤化学成分的检测,找出结瘤形成机制;结合连续退火机组的设备与工艺特点,提出合理、有效的预防炉辊结瘤措施。结果表明:退火炉内缓冷段炉辊存在严重的结瘤,是造成带钢表面麻点缺陷的主要原因。实际生产中,加强带钢的清洗效果,优化退火炉内区域的张力、控制退火炉内O₂含量及露点温度、降低炉辊粗糙度及合理安排生产作业计划,能有效控制退火炉内炉辊结瘤的发生。     

冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷形成机理及对策

针对冷轧连续退火带钢表面麻点缺陷,结合连续退火机组的设备与工艺特点,对麻点缺陷产生原因进行了分析,并提出相应预防措施。结果表明,由于退火炉内O₂含量及气氛露点控制不当及张力控制不好造成炉辊打滑导致结瘤,在带钢表面形成麻点。实际生产中,严格控制炉内O₂含量在0.003%~0.005%,气氛露点控制在－30~－45 ℃,并结合张力控制、来料清洁度控制及炉辊在线清理等,可预防麻点的形成。     

热镀锌汽车板斑状缺陷形成机理及改善措施

在热镀锌机组的实际生产中,斑状缺陷是影响产品表面质量主要因素之一。本文通过对缺陷的主要成分及形貌进行分析,确定该缺陷为镀锌线内产生缺陷,通过对光整工序、锌锅工序以及退火炉的排查确定该缺陷主要由锌锅沉没辊和炉内张力设定不合理导致,对锌锅沉没辊进行修复并对退火炉内各段张力进行调整后,斑状缺陷得到了极大改善。     

8407钢压铸模工作面麻点失效分析

8407钢压铸模具在使用过程中工作面出现麻点,对其进行抛光处理,而经抛光加工后再次使用,模具工作面仍出现麻点。采用金相显微镜及扫描电镜等仪器设备,对压铸模具失效件的化学成分、表面缺陷形貌特征及显微组织进行检测和分析。结果表明,模具工作面表面麻点处存在凹坑,凹坑周围及底部均存在不同程度的开裂,并在凹坑边缘形成斜坡状的压痕。模具工作面凹坑未发现氧化、腐蚀等化学反应,表明该凹坑由于挤压变形造成。压铸模工作面麻点产生的原因是抛光过程中加工强度过大,模具工作面表层已经形成高温快冷的白亮色淬火组织,淬火组织应力造成工作面的横向开裂,并形成局部纵向裂纹。在表面抛光热影响作用下,工作面次表层产生退火软化,因而形成变形的纤维状组织。模具在使用过程中,工作面表层纵向裂纹处被压塌形成凹坑,造成模具工作面宏观可见的表面麻点,导致锌合金压铸件产品表面凸起的外观缺陷。     

奥氏体不锈钢高温拉伸过程中的不均匀变形

材料高温变形过程中会发生不均匀变形,甚至产生缺陷。通过高温拉伸卸载实验,分析304奥氏体不锈钢在变形温度为1150℃时不同卸载应变量下试样的表面形态。实验表明,随着应变量的增大,表面粗糙度逐渐增大。从试样宏观上看,当应变量较小时,尽管试样局部有明显的不均匀性,但仍保持着几何上的均匀性;当应变量较大时,演变为竹节形。在此基础上,提出高温拉伸过程的不均匀变形机制,即在拉伸变形初期形成一个变形集中区域,且不断的转移,从而形成试样轮廓上的凹陷,当应变较大时,变形会集中在某个区域内引起断裂。分析认为,奥氏体不锈钢在高温变形条件下,一旦出现应变集中区域,由于较高的应变速率强化性能,使应变集中区域变形抗力增大,阻止了该区域截面积的进一步减小,使应变集中区域发生转移。     

热轧钢板表面氧化铁皮缺陷观察及分析

用体视显微镜、金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对热轧钢板表面常见的氧化铁皮缺陷进行观察,分析各种缺陷产生的原因。结果表明,麻点与凹坑都是由于硬质的氧化铁皮压入造成的。翘皮缺陷是由于残留的高温氧化铁皮压入表面,在后期轧制过程不能轧合而形成的。红色氧化铁皮缺陷主要发生于含Si高的特定钢种中,该缺陷主要是由于除鳞裂纹中断和生成剥离性差的Fe2SiO4造成的。纺锤状氧化铁皮缺陷是典型的一次氧化铁皮压入造成的,线条状氧化铁皮缺陷是二次或三次氧化铁皮压入造成的。     

热处理后弹簧钢丝断裂原因分析

利用扫描电镜和金相显微镜对一种弹簧钢丝断口进行了检测,包括钢丝断口和钢丝表面的麻点、横向缺陷和纵向条状缺陷。结果表明:表面麻点为氧化铁皮残留压入所致,横向及纵向缺陷均在热态下产生,三类缺陷均不会导致钢丝发生断裂。钢丝表面凹凸不平呈解理状,断裂区域未观察到明显冶金缺陷,其断裂是淬火内应力加组织应力过大所造成的。     

连续退火炉区带钢跑偏原因分析与控制

对河钢集团邯钢公司邯宝冷轧厂1~#连退线发生带钢跑偏情况进行了统计,分析了造成炉内带钢跑偏的主要原因,提出了制定合理的退火炉控制参数、规格过渡及钢种过渡方案,炉内张力和升降速控制方案等措施,实施后带钢跑偏次数从每月29次减少到6次以下,取得了良好的经济效益。     

基于机器视觉的货车滚动轴承外圈麻点缺陷检测

利用数字图像处理技术,设计出一种基于线阵CCD成像技术的轴承表面缺陷非接触在线检测系统。首先讨论了系统中灯光、摄像机的安装位置对成像效果的影响,然后提出了一种有效的利用麻点呈黑色针孔状凹坑、有一定深度、个别存在或密集分布的图像特征,对轴承外圈麻点缺陷进行的检测方法。该方法可以克服油渍在图像处理中会造成较大误差的缺点,并且能够对麻点缺陷区域进行确定。现场测试表明,该系统抗干扰性较强,精确度较高,而且应用浮动阈值检测法可以使得该算法有较强的鲁棒性,具有一定的实用价值。     

连续退火炉内热喷涂炉底辊使用中的问题和涂层材料的开发

分析了连续退火炉内热喷涂镍铬碳化铬、钴基高温合金及氧化物陶瓷炉底辊在使用中的涂层脱落、结瘤等问题。介绍了超低碳素钢表面由于氧化锰的存在对涂层的影响。指出在高温区域使用的热喷涂炉内辊，应根据使用温度来选择喷涂材料，不当的使用不仅会造成涂层的脱落，甚至会影响钢板表面质量。介绍了新开发的耐氧化锰、适合于高温区域使用的涂层材料。     

厚规格镀锌板表面黑斑缺陷分析

利用扫描电镜对厚规格镀锌板生产过程中出现的表面黑斑缺陷进行表面形貌和成分分析,研究缺陷形成原因并提出改进措施。结果表明,镀锌层表面的局部氧化以及由于长时间在高温下与带钢表面摩擦,塔顶辊辊面状态较差是导致厚规格钢板生产过程中出现表面黑斑的主要原因。     

模具CAD中复杂曲面的造型方法研究

论述了输入曲面的修复方法 ,分析了模具CAD中复杂曲面的造型问题 ,提出了有缝隙的曲面的修复办法 ,并总结出了一套切实可行的造型方法     

一种用于模具设计的NURBS曲面造型系统设计方案

使用UML技术,采用核心→边缘、主干→细化的螺旋式功能设计方式,使得所设计的曲面造型系统的各种功能拥有比较清晰的层次性。同时,在系统内核的设计上使用了插件和双显示链表的思想,从而保证了所设计的曲面造型系统拥有相对灵活的可扩充性和及时的设计反馈速度。所有这一切都为随后的程序实现奠定了坚实的基础。     

钢管表面铜金属污染的危害性分析

天然气输气管线钢管的母材在现场检测时发现硬度不合格现象,通过宏观观察、电镜扫描、金相分析及微观硬度测试等多种检测方法确定钢管表面有铜金属污染存在。铜金属污染实质上属于异金属夹杂,产生的原因是冶炼操作不当,合金料未完全熔化或浇注系统中掉入异金属。该异金属夹杂物由于与基体的组织、性能均不同,与基体组织有明显的界限,会割裂基体的连续性,降低材料的力学性能,在受力过程中成为应力集中点从而降低钢管的使用寿命。     

零件表面黑斑产生的原因分析

齿轮零件渗碳淬火后表面普遍会出现难以去除的黑斑点。为此进行了对比试验及黑斑点面分析、元素成分的测定。结果表明,齿轮表面斑点为清洗液残留导致。提出了相应改进措施。     

模具自由曲面抛光过程的分析与研究

针对模具自由曲面抛光中受几何、物理及力学等因素的影响,从抛光工具与自由曲面之间的接触及摩擦角度分析,深入研究自由曲面的抛光机理,并对影响抛光工艺过程的主要因素进行分析,探讨自由曲面抛光过程中获取高质量表面的方法。     

热轧高强钢表面氧化铁皮的控制与改善

在热成型过程中,由于氧化铁皮抛丸清除不净,导致在加热后表面覆盖一层黑色氧化铁皮,影响加热温度的测量和精确控制。利用箱式加热炉、场发射电子显微镜和电子背散射衍射仪等设备,分析了460 MPa汽车桥壳用钢在两种不同热轧工艺条件下的氧化铁皮厚度、结构的变化规律。研究表明：工艺二(低温短时烧钢,高温终轧、卷取工艺)条件下的氧化铁皮结构更易抛丸去除,经抛丸、加热模拟试验后,表面无氧化铁皮覆盖物,满足测温要求。     

再制造工程和表面工程技术在钢铁产业中的应用

阐述了再制造工程与现代钢铁产业的关系.借助再制造工程体系的先进表面技术和先进设计与管理方法,可以使钢铁设备不断得到技术改造, 延长其寿命和报废期限,提高钢铁设备的档次和附加值,是实现高效、绿色钢铁发展模式的重要途径.介绍了电镀、热喷涂等表面技术在连铸结晶器、各种辊类钢铁设备上的应用与发展,通过表面技术获得的再制造钢铁设备产品具有优异的性能和良好的经济、社会效益.     

大学生浅层学习方法的实证分析

近几年的研究表明浅层学习方法在本科生中非常普遍，该研究从教-学过程的整体入手，运用结构方程模型（SEM）分析了教学方式、学生年级、学生浅层学习动机和策略、学生学习表现及满意度之间的因果关系。研究证明：灌输式教学方式最容易导致浅层学习动机和策略，而引导式教学方式不会使学生采用浅层学习策略；在年级、教学方式和浅层学习动机中，浅层学习动机是导致浅层学习策略的首要因素；同时浅层学习策略导致了差的学习表现。     

喷射时间对GCr15钢轴承套圈表面粗糙度的影响

对强化研磨加工过程中不同喷射时间对轴承套圈表面粗糙度的影响机理进行了分析,并进行了试验验证。结果表明,强化研磨加工过程中,GCr15钢轴承套圈的表面粗糙度先急剧上升然后下降,最终趋于稳定,在满足加工要求的条件下,获得良好表面粗糙度的合理喷射时间应控制在4 min左右。