曲面拼接在车身覆盖件仿真成形几何建模中的应用研究

基于参数曲面拼接原理，提出了车身覆盖件仿真成形几何建模中复杂曲面造型曲面片划分的准则和评价拼接质量的准则，引入了相邻曲面公共连接线上法线夹角αｍａｘ作为衡量曲面片连接光顺度指标，以车身前门外板覆盖件冲压成形仿真几何建模为实例，应用上述准则和αｍａｘ指标，其建模质量和仿真结果都很理想，提高了建模效率和质量。实践证明，本文提出的准则和αｍａｘ指标是合理可行的。     

反求车身外表面建模中的B样条曲面

在反求车身外表面建模中应用B样条曲面，构造可为CAD软件识别的车身外表面四边形曲面片模型，实现曲面片的连续、光顺拼接。以轿车为例，应用该方法绘制了车身外表面图形，对提高汽车领域的自由曲面NC加工具有一定的工程价值。     

桑车后车架总成CAD模型的建立及其虚拟装配

本文一方面研究了车身覆盖件的曲面建模技术，另一方面研究了曲面模型向实体模型的转换以及利用实体模型进行虚拟装配的技术。通过曲面模型实体的虚拟装配，不但获得了零件的ＣＡＤ模型，而且为车身制造质量的检测提供了理论依据，从而指导和验证车身检测数据的准确性和可靠性。     

桑车后车架总成CAD模型的建立及其虚拟装配

本文一方面研究了车身覆盖件的曲面建模技术，另一方面研究了曲面模型向实体模型的转换以及利用实体模型进行虚拟装配的技术。通过曲面模型实体的虚拟装配，不但获得了零件的ＣＡＤ模型。而且为车身制造质量的检测提供了理论依据，从而指导和验证车身检测数据的准确性和可靠性。     

基于MDT平台的汽车覆盖件曲面造型

1　引言现代汽车车身造型技术日趋成熟 ,车身造型必须充分考虑空气动力学与美学要求 ,不仅要使汽车外观赋予浓郁的时代感 ,而且要使表面光滑、美观 ,因此 ,对汽车覆盖件的曲面造型提出了更高的要求。汽车覆盖件的特点是材质薄、形状复杂 (多为空间曲面 )、结构尺寸大、表面质量高 ,所以覆盖件的曲面造型相当复杂。在达到车身美观的同时 ,还要使覆盖件有一定的刚度 ,就要在覆盖件上设计棱线、筋、凸包等 ,这就更增加了型面的复杂性。曲面造型质量的好坏直接影响到覆盖件的冲压性能 ,以及冲压模具的数控加工质量。在汽车覆盖件模具ＣＡＤ/ＣＡ…     

基于实体拉深筋的汽车覆盖件冲压成形同步仿真技术

基于Siemens NX平台的几何关联和参数关联技术,采用UG/OPEN API开发了汽车覆盖件冲压成形同步仿真系统FASTAMP_NX,该系统实现了CAE分析模型与产品工艺方案CAD模型的同步更新,避免了CAD/CAE之间数据转换导致曲面丢失和精度损失问题,解决了设计频繁变更时CAE重复建模的问题,实现了真正意义上的同步仿真,以某汽车发动机后挡板件的实体拉深筋拉延成形模拟及工艺方案改进为实例,验证了该系统的有效性和实用性。     

基于Autoform的汽车翼子板回弹补偿方法研究

针对汽车外覆盖件的特点,运用Autoform对汽车翼子板进行工艺数值模拟的回弹补偿,将补偿后的数值进行光学检测以及CAE回弹仿真分析,得到优化后的模具型面,利用优化后的模具型面进行模具设计。实践证明,在保证车身外覆盖件成形质量的同时,提高了车身外覆盖件回弹补偿的精确度。     

汽车覆盖件逆向工程中的若干关键技术探讨

介绍了汽车覆盖件逆向工程中的若干关键技术,诸如,三座标测量技术、曲面拟合技术、曲面重构技术、曲面光顺、曲面片的拼接等技术。     

车身外覆盖件面畸变缺陷影响因素

面畸变缺陷是指车身外覆盖件成形回弹阶段产生的深度在几十～几百微米的局部小凹陷,严重影响车身外观和使用性能。文章以车门把手特征件为模型,通过有限元仿真分析和实验验证,表明该模型能够准确预测车门把手特征件的面畸变缺陷;研究了影响门把手特征件面畸变缺陷的材料、工艺和型面几何因素,并且通过薄板回弹理论和材料硬化方程,分析其影响机理。     

基于JSTAMP／NV的汽车外覆盖件表面缺陷仿真分析

汽车覆盖件是典型的复杂曲面薄板;中压件．表面缺陷问题（如面畸变）是影响其成形精度及表面质量的重要因素之一。面畸变是汽车覆盖件表面产生的局部起伏（或凸凹）,其起伏高度一般在几十到几百微米。随着消费者对汽车外观质量,汽车经济性及环保性要求的不断提高．生产商开始在车身中广泛应用板料厚度更小的高强度钢板和铝板．与此同时,对薄板类零件成形精度的要求越来越高．汽车外覆盖件表面缺陷问题变得日趋突出。     

基于Autoform的汽车车门外板回弹补偿方法

针对汽车车门外板制件的特点,运用Autoform对制件进行回弹模拟分析,利用CATIA软件制作补偿数模,将补偿后得数模再进行CAE回弹仿真分析,经过这个迭代反复的过程,得到优化后的模具型面。实践证明,此方式可以在保证车身外覆盖件成形质量的同时,提高了车身外覆盖件的符合度。     

覆盖件拉深成形中起皱变形的分析

1.前言汽车驾驶室覆盖件多由形状复杂不规则的空间曲面组成,是整车外观的直接体现,拉深成形是覆盖件制造中的关键工序,是覆盖件基本形状的保证。在覆盖件成形中,往往由于零件的局部起皱而影响成形件的质量和成形极限,同时也直接影响一些后续成形工序的顺利进行。本文旨在对一次性拉深成形覆盖件起皱问题提出讨论,通过对一些生产实例分析,力求找到切合实际的预防及解决零件失稳起皱的办法。     

基于MDT的汽车覆盖件反求研究

汽车工业是21世纪的主导产业,模具作为车身生产的基础工艺装备,将直接制约产品的质量和新产品的开发.文章以MDT软件为基础,利用三坐标测量仪的三维数据点通过圆率法完成了曲线曲面的光顺、拼接与合成,实现了汽车覆盖件的反求工程,从而为模具设计奠定了基础.     

板材成形中的曲面拓展方法

曲面拓展是曲面造型中的一项重要内容 ,研究曲面拓展的方法在板类件设计中有着十分重要的意义。针对板类件成形中板类件与压边面之间的过渡曲面的设计 ,本文提出一种基于非均匀有理B样条 (NURBS)的曲面拓展造型的新方法 ,通过曲面构造、曲面拼接完成曲面拓展 ,生成零件与压边面之间的过渡曲面。这种算法简单、便于应用。在成形用于医学工程中的曲面片时 ,得到高质量的成形件。     

基于STL三角网格的汽车覆盖件特征识别方法

针对汽车覆盖件成形工艺复杂、设计周期长等问题,开展了基于STL三角网格的汽车覆盖件特征识别方法研究。首先构建了汽车覆盖件成形特征体系,将覆盖件零件按形状和成形方式分解为若干成形特征,并利用CAD软件提取了汽车覆盖件STL文件,获取了构成自由曲面的三角面网格信息。再对分块曲面分类及拓扑关系重构,建立了孔、凸台、U型等特征的拓扑矩阵。最后,以某车型防撞梁为例进行了特征识别验证。结果表明,所提出的方法适用于汽车覆盖件零件表面三角网格特征线的提取与成形特征快速识别。     

汽车覆盖件的计算机辅助设计

介绍了汽车覆盖件的传统设计与计算机辅助设计之间的区别。阐述汽车覆盖件采用计算机特征建模的优越性，通过计算机实现车身覆盖件的建模。     

Ti6Al4V钛合金自由曲面钣金件超塑成形数值仿真与实验验证

针对Ti6Al4V钛合金自由曲面薄壁钣金件的制造需求,采用超塑成形工艺保证成形件的几何精度。利用数值仿真确定合适的工艺参数和模具工艺补充面,基于Power law模型描述了Ti6Al4V钛合金稳态阶段的流动应力。设计加工超塑成形模具完成了Ti6Al4V钛合金薄板的超塑气胀成形工艺实验,由于成形温度高,成形件表面氧化严重,线切割后得到所需的自由曲面钣金件。采用GOM ATOS光学扫描仪测量了成形件和自由曲面钣金件的几何形状,与CAD模型进行对比以验证成形工艺与模具设计的合理性,实验结果表明,超塑成形后的残余应力小,切边后没有明显的回弹。合适的超塑成形工艺参数为成形温度900℃、气胀压力2. 2 MPa、保压47. 5 min,自由曲面钣金件的几何精度可以达到±0. 2 mm。     

铝合金充液成形关键技术及其发展研究

本文介绍了汽车铝合金覆盖件充液成形工艺及成形的关键技术。结合了充液成形的优势、对成形质量的优势及其发展研究,对浅拉深的铝合金汽车覆盖件进行研究,采用有限元分析技术与试验验证相结合,减少汽车覆盖件在制造过程中破裂、起皱及回弹失稳的发生,促进国内全车身铝合金汽车制造业的发展。     

复杂车身覆盖件拉深模具模面设计研究

拉深模具模面设计是决定复杂车身覆盖件成形成败和成形质量的关键环节。针对拉深模面设计主要依靠定性分析和经验数据的问题,提出了一种覆盖件模面设计方法。用特征图法确定冲压方向,研究了压料面张角、工艺补充部分、拉延筋布置形式对拉深质量的影响,并通过有限元模拟验证了模面设计的有效性。     

基于NX平台的汽车覆盖件翻边成形与运动仿真系统

基于UG NX平台开发了汽车覆盖件翻边成形与运动仿真系统FFAW(Flanging Forming Analysis Wizard)。该系统采用模具曲面自动离散小平面技术,在NX建模环境下实现了汽车覆盖件翻边成形模拟的模具装配,避免了在NX装配环境下更新保存速度慢和零件切换显示复杂。同时,利用离散的小平面体实现了翻边过程仿真,解决了翻边成形工艺工具体的装配和干涉问题。FFAW系统充分考虑了翻边冲压方向、斜楔运动方向、驱动角以及翻边行程等工艺参数,能够反映真实冲压环境下的翻边成形过程,并通过工具体的装配定位、测距和动画显示等功能对其运动情形进行检查。最后通过某汽车零件的实例分析,证明了系统的有效性和实用性。