冷处理对8Cr4Mo4V轴承钢尺寸稳定性的影响

通过对8Cr4Mo4V钢制备的轴承套圈进行不同时间的冷处理,对热处理不同阶段的组织进行观察,测定钢中的残留奥氏体,并测定了经不同阶段热处理后轴承套圈尺寸,研究了热处理对轴承套圈尺寸变化的影响。结果表明,淬火和回火使轴承套圈尺寸增大,冷处理使轴承套圈尺寸减小,残留奥氏体向马氏体的转变,使比容增大,尺寸增大,冷处理降低淬火应力,使马氏体发生分解,比容降低,尺寸减小。冷处理在促进残留奥氏体转变为马氏体的同时,也使铁原子晶格常数缩小,析出超微细碳化物,从而导致尺寸的降低。     

循环淬火工艺对30CrMnTi组织和性能的影响

分别在840、860、880和900℃对30CrMnTi进行淬火处理,采用光学显微镜观察显微组织,并测不同淬火温度下的硬度。结果发现,经880℃淬火处理后晶粒细小且均匀,硬度达48.3 HRC。在880℃进行1~4次循环热处理,观察热处理后的显微组织,并测试硬度。结果表明,循环热处理次数增加,晶粒细化效果越明显。在880℃循环热处理3次时晶粒细化效果最佳,硬度值最大,达到58.5 HRC。     

轴承套圈贝氏体淬火仿真与试验分析

采用有限元仿真和试验方法分析贝氏体等温淬火工艺对GCr15钢轴承套圈畸变和断裂韧性的影响。采用Deform-3D软件对轴承套圈贝氏体淬火工艺进行数值模拟。以圆柱滚子轴承NJ308为研究对象,仿真热处理后最大直径畸变量为0.08 mm,与试验结果对比,仿真误差14%。采用热处理工艺试验,测量贝氏体淬火后轴承直径畸变量为0.07 mm。对比测量分析常规马氏体淬火和贝氏体淬火后的畸变大小,贝氏体热处理后直径畸变极差小,更为均匀,有利于后续的磨削加工。通过断裂试验对比分析,常规的马氏体淬回火工艺断裂强度为113.3 kN,贝氏体等温淬火处理后的断裂强度为152.7 kN,断裂强度显著提升。     

热处理对42CrMoNi钢轴承套圈力学性能的影响

针对42CrMoNi钢轴承套圈调质后出现的低温冲击韧性不足问题进行分析,优化了调质热处理工艺并对采用优化工艺前后的轴承套圈力学性能进行了对比。结果表明,采用优化后的热处理工艺即淬火温度保持950 ℃,预冷3 min后油冷淬火,565 ℃一次回火+550 ℃二次回火的二次回火快速油冷工艺可提高42CrMoNi钢轴承套圈调质处理后的低温冲击韧性,使其综合力学性能良好,满足技术要求。     

2A12铝合金薄板的等温淬火

研究了等温淬火工艺对2A12铝合金薄板零件淬火变形程度的影响。对等温淬火与水冷淬火材料热处理后的力学性能及组织进行了比较，研究了等温淬火的等温温度及等温时间对材料在淬火后力学性能的影响，并利用等温淬火工艺减小2A12铝合金薄板冲压零件的热处理变形。     

45钢主轴热处理畸变原因分析与改进措施

针对某批45钢主轴经淬火及调质处理后存在畸变大的问题,通过金相观察和硬度测定进行了分析,发现该主轴在热处理时由于冷却速度不均匀导致微观组织的不均匀,并存在网状铁素体而引起热处理畸变,并据此提出了通过正火处理消除网状铁素体,进而采用亚温淬火以减小热处理畸变的改进措施.     

65Mn钢圆锯片基体的热处理

６５Ｍｎ钢φ１６００ｍｍ圆锯片基体的淬火变形是影响产品质量和成品率的关键。研究发现，原材料的带状组织和淬火工艺的不合理是造成锯片基体淬火变形的两个主要原因。通过增加正火，控制淬火参数，改变淬火方法，达到了减少热处理变形的目的。     

轮毂热处理变形行为探究

本研究结合工厂的实际生产情况,比较了不同热处理方式的热处理炉对轮毂毛坯热处理变形的影响。并选用多种轮型对轮毂进行了热处理变形规律探究。研究发现,经过热处理后,轮毂毛坯均发生了变形。毛坯在经过辊道式连续热处理炉后整体变形量相对于步进式热处理炉较小。轮型尺寸越大,热处理后毛坯总体变形量越大。轮毂热处理后的变形与轮毂热处理工艺、轮毂结构、显微组织的变化有关系,在淬火热应力与组织应力双重作用下轮毂发生热处理变形。具体为毛坯端面变形主要受铸造后毛坯微观组织状态不均的影响,正面深度变化与轮型设计、轮辐个数和重量有关,圆度变化主要决定于毛坯热处理过程中的淬火导致轮毂翘曲,实为热应力的作用。     

高纯氮基气氛网带式连续热处理自动线

网带式连续热处理自动线,采用高纯氮作保护气,已使用六年,设备运转正常,这条热处理自动线具有许多特点:零件淬火变形量小,组织稳定性好,套圈表面较亮,自动化程度高,机械、电气性能稳定,效果显著,是一条技术领先,性良能好的热处理自动线。     

低合金超高强度钢37SiMnCrNiMoV的热处理工艺

研究了淬火——回火,二相区热处理,等温淬火和超高温热处理对低合金超高强度钢37SiMnCrNiMoV的组织和性能的影响。用金相、透射电子显微镜和扫描电子显微镜观察了组织和断口形貌。钢的机械性能采用常规检验方法,断裂韧性采用三点弯曲方法测定。试验结果表明,采用淬火—回火热处理工艺获得强度和塑韧性的最佳配合,二相区热处理也可得到同样效果,等温淬火处理有利改善塑性,超高温热处理能有效地提高断裂韧性值。     

W18Cr4V钢真空气淬和普通油淬的组织与性能比较

采用真空气淬法和普通空气加热油淬法分别对W18Cr4V钢进行热处理。利用金相显微镜和洛氏硬度计对热处理后W18Cr4V高速钢的组织和硬度进行了比较观察和测试分析。结果表明,两种淬火工艺处理的试样组织基本一致,均为隐晶形的淬火马氏体基体组织、大颗粒状的共晶碳化物和细小点粒状的二次碳化物及残留奥氏体,气淬后的组织更均匀;回火后的组织也很相似,为回火马氏体及未溶解的共晶碳化物和二次碳化物。经真空气淬的试样硬度（65HRC）仅比普通空气加热油淬的（66HRC）略有降低,但能满足工模具的硬度要求,而且试样表面光洁,呈银灰色,变形微小,对于要求精度不太高的零件,无需进行后续加工,对环境也无污染。     

Dry and clean age hardening of aluminum alloys by high-pressure gas quenching

When precipitation-hardenable aluminum parts are water quenched, distortion occurs due to thermal stresses. Thereby, a costly reworking is necessary, and for this reason polymer quenchants are often used to reduce distortion, with the disadvantage that the quenched parts have to be cleaned after quenching. In opposition to liquid quenchants, gas quenching may decrease distortion due to the better temperature uniformity during quenching. Furthermore, cleaning of the quenched parts can be avoided because it is a dry process. For this purpose, a heat-treating process was evaluated that included a high-pressure gasquenching step. Gas quenching was applied to different aluminum alloys (i.e., 2024, 6013, 7075, and A357.0), and tensile tests have been carried out to determine the mechanical properties after solution annealing, gas quenching, and aging. Besides high-pressure gas quenching, alloy 2024 was quenched at ambient pressure in a gas nozzle field. The high velocity at the gas outlet leads to an accelerated cooling of the aluminum alloy in this case. Aluminum castings and forgings can be classified as an interesting field of application of these quenching methods due to their near-net shape before the heat treatment. Cost savings would be possible due to the reduced distortion, and therefore, less reworking after the precipitation hardening.     

工件的淬火变形机理及预防和矫直措施

由于淬火过程中的快速冷却而在工件内部产生的内应力是导致淬火变形的根本原因．在较详细探讨影响工件淬火变形的主要因素的基础上，提出了相应的预防和矫直措施．对降低生产成本具有一定的实用价值．     

工业机器人用SCM420钢行星齿轮热处理工艺的优化

针对工业机器人用SCM420钢制行星齿轮热处理畸变问题,采用改进的正火工艺以调整渗碳前的预备组织,并设计合理的装料方案和冷却方式等措施,同时在渗碳过程中采用阶梯升温的工艺,有效地控制了渗碳淬火过程中齿轮畸变。结果表明,采用优化正火后可得到均匀一致的铁素体+珠光体的组织,硬度为175 ~180 HBW。随后经渗碳淬火回火后,批量生产的行星齿轮表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度均值分别为59.74 HRC、40.44 HRC和0.530 mm。渗碳层中的马氏体级别为1级,残留奥氏体和碳化物级别为1~2级;心部组织级别为1~2级。齿轮精度、平面翘曲、齿沟振幅和齿形齿筋等全部满足技术要求。     

高频淬火加热时间对钢管表面组织和性能的影响

目的确定高频淬火后零件出现软点的原因,通过调整工艺参数以获得合格组织。方法通过直读光谱测试工件化学成分,采用体视显微镜、金相显微镜和扫描电镜观察试样的宏观与微观组织,分析工件的淬火层深度和显微组织形态。通过能谱仪测试样品淬火组织的成分差异。梳理生产过程,确定淬火零件软点形成的原因。结果通过扫描电镜配置的能谱仪测试发现,产生软点的样品黑色区域马氏体的碳含量较高,白色区域马氏体碳含量较低;未产生软点的样品黑区和白区马氏体的碳含量差别不大。结论高频淬火零件事先未经调质处理,碳含量分布不匀,高频淬火时间短,碳原子没有得到充分扩散,淬火后的零件在组织中形成了高碳和低碳马氏体两种结构,导致淬火后零件出现软点。     

双排推杆式渗碳炉设计的改进

新双排推杆式渗碳炉改进设计,采用加长渗碳炉长度,增加炉内料盘数量的方法,可以使渗碳炉Ⅴ区内零件的实际温度降至淬火温度,解决了渗碳零件因生产周期较短而造成的金相组织级别超差问题,降低了渗碳零件的淬火畸变,并提高了热处理生产效率.     

改善35CrMnSi碟片翘曲畸变的热处理工艺

利用模具加压通水冷却降低35CrMnSi碟片淬火时产生的翘曲畸变,研究了不同淬火温度和加载压力下的显微组织、畸变量和硬度。结果表明:当淬火温度为850 ℃和910 ℃、加载压力为8 MPa时,叠片的显微组织为板条状马氏体+少量针状马氏体,未观察到大块状的未溶铁素体、魏氏组织、网状铁素体和针状铁素体;最佳的热处理工艺参数为淬火温度890 ℃、加载压力10 MPa,此时碟片的畸变量为11 μm,硬度为55 HRC。由于碟片在模具中冷却时变形量受到了良好的控制,畸变量符合技术要求,一次交检合格率达到了98%,取得了满意的应用效果。     

65Mn钢弹簧支撑的热处理工艺改进

改进对弹簧支撑热处理工艺，增加工艺孔，使用新的淬火挂具，采用表面喷砂处理，解决了工件热处理后硬度不均匀，外形变化及其表面不清洁的问题。     

5CrMnMo钢的真空热处理

通过硬度测量、金相分析和冲击试验,研究了真空淬火温度、淬火油温以及冷却室真空度对5CrMnMo钢组织及性能的影响;研究了非真空回火温度对5CrMnMo钢硬度、冲击韧度的影响;通过测量经真空和非真空热处理前后试样的径向跳动研究了真空淬火对5CrMnMo钢热处理畸变的影响。     

异型薄壁零件淬火畸变的控制

分析了异型薄壁零件淬火废品率高的主要原因。采取改进工艺、工装设计及淬火后校正3方面措施，有效控制了该零件的淬火畸变，显著降低了零件淬火的废品率。