同步轧制最小可轧厚度的实验研究

研究了不同压下规程、不同工作辊直径以及不同轧件强度对同步轧制最小可轧厚度的影响并得到在不同条件下的轧件最小可轧厚度。结果表明:同步轧制中轧件的最小可轧厚度与压下规程无关,而与轧辊直径成正比,与轧件的平面变形抗力成正比;在工作辊直径分别为180、120、50 mm的轧机上,Q195轧件的最小可轧厚度分别为139、94、40μm。在工作辊直径为50 mm的轧机上,Q195、硅钢、工业纯铝的最小可轧厚度分别为40、60、8μm。     

极薄带最小可轧厚度研究新进展

最小可轧厚度是轧制理论中的一个经典问题,轧件厚度逐渐减小到接近一个极限,而不能再继续减薄。异步轧制引入了异速比的概念,轧件因上下表面摩擦力不同而产生搓轧作用,使金属更容易变形,此时是否还有最小可轧厚度需要进一步研究。实验发现,搓轧区比例是影响最小可轧厚度的关键参数,在此基础上推导了异步轧制条件下的最小可轧厚度新公式。并指出接近全搓轧时,最小可轧厚度可趋近于0;是否能达到,取决于轧制过程是否因裂纹、孔洞、褶皱等原因导致的断带而终止。     

铝箔最小可轧厚度的探讨

本文在推导常见最小可轧厚度公式基础上，引入爱克伦德公式，导出一个更适于铝箔轧制的最小可轧厚度公式。同时分析了轧件宽度对最小可轧厚度的影响。提出了使铝箔厚度继续减薄的可能措施在于减小摩擦系数和降低轧件变形抗力。     

基于轧制规程优化的带钢热连轧产品可轧范围研究

以轧制温度、轧制力、轧制力矩、电机功率为约束条件,建立了热连轧最小可轧厚度的约束模型;以板形良好为限制条件,以相对等负荷为优化目标建立了轧制规程优化模型。经计算对比发现,采用该模型优化后的轧制规程,不仅可以保证板形良好,而且相对等负荷分配可以充分发挥轧机和电机的能力,从而更精确地计算出最小可轧厚度。在此基础上,针对不同产品厚度和宽度规格,开发了可轧范围模拟计算程序。通过计算对比,该程序具有较高的计算精度,能够准确反映出不同钢种的可轧范围规律。对于某一轧线:当产品较宽时,最小可轧厚度主要受限于轧制力、轧制力矩等约束条件;当轧件较窄时,轧机力能参数富余量大,最小可轧厚度主要受限于终轧温度。     

Mg-13Li-X薄板的拉伸性能与残余应力

对一种实验镁锂新合金进行了室温轧制，轧出厚度为1．0mm的薄板，并对其进行了拉伸性能和残余应力测试。结果表明，随轧制变形量的增加，板材强度增加，塑性降低；经过适当退火处理后，板材延伸率可达到39％，强度保持在180MPa。冷轧板材残余应力值为-3．8MPa，对合金强度基本没有影响。     

中间坯厚度对Q390CZ15厚板组织性能的影响

研究了不同厚度中间坯对厚50mm Q390CZ15钢板组织性能的影响。结果表明，110、100mm厚中间坯经控轧控冷后，所得产品组织性能均符合国家相关标准规定。100mm厚中间坯待温时间短，后续精轧工序少，其控轧方案更简便、合理，可有效提高生产效率。     

中山1100mm六辊可逆式冷轧机组的技术特点

介绍了为中山中粤钢厂开发的1100mm六辊可逆式冷轧机组，包括其设备组成、主要工艺参数、技术特点及采用的新技术。该机组可将厚mm热轧板轧成厚0．215mm冷带，其产品达到预期质量目标。     

海外文献速报

Zn合金的密度大是其在轻量化趋势中遭遇冷落的原因之一,为扩大Zn合金的应用范围,超薄成形是减轻质量的可选方法之一。压铸企业调查发现,Zn合金的一般壁厚及最小壁厚的最低值为0．6mm和0．25mm,而对于一般壁厚在0．5mm以下的铸件成形则无人涉及,因此超薄zn合金壁厚设置在0．5mm以下。试验试样为长100mm、宽70mm、厚度分别为0．2、0．4、1．5mm的平板铸件,内浇道及浇道厚度根据模拟结果分别设置为0．20、0．35、0．80mm,形状采用扇形结构。     

用新的摩擦模型研究板带轧机工作辊最大许用直径

带材最小厚度决定板带轧机工作辊最大许用直径,本文采用包括粘着摩擦和滑动摩擦的混合摩擦模型,得出了轧制力新模型,并以此建立了工作辊最大许用直径与极限可轧厚度和最小可轧厚度的关系式,用实测数据验证了本文的两个最大许用直径公式。     

南南铝箔公司一年半达标达产

南南铝箔有限公司有两台从日本石川岛磨播重工业公司（IHI）引进的1850mm轧机，一台万能冷轧机（产品最薄厚度0．08mm），一台铝箔轧，厚度不大于0.1mm箔的设计生产能力为10kt／a，仅经过18个月的生产即已完全达标达产。产品的90％以上出口到中东、北美与西欧。     

水刀切割钛及钛合金中厚板工艺初探

随着世界航空市场趋好，钛及钛合金中厚板的需求旺盛，采用传统的火焰切割方式切割钛及钛合金已无法满足航空工业的需求。进行了钛及钛合金中厚板水刀切割实验。结果表明，水压、沙流量和切割速率是影响钛及钛合金中厚板切割质量的主要因素；Ti-6A1-4V合金中厚板切割水压应控制在372．3-393．0MPa，沙流量应控制在0．681kg／min，切割速率根据板材的厚度分别控制在10—20mm厚为260mm／min，20-30mm厚为145mm／min，30．40厚为96mm／min，40—50mm厚为65mm／min，50—60mm厚为48mm/min；TA2，TA7．Ti-1023合金视其硬度大小确定切割速率，与Ti-6A1—4V合金切割速率比分别为1．4，1．2，0．8。经济效益对比分析结果表明，水刀切割钛及钛合金中厚板的费用仅为火焰切割费用的1，3左右，水刀切割所耗时间为火焰切割的1／5左右。     

弯管制造工艺对X70钢级弯管性能影响的试验研究

就弯管制造工艺对X70钢级弯管性能的影响进行了较为系统的试验研究。通过对弯管原材料采用不同的热处理工艺进行多次试验,结合产品试制的检验结果,得出了较为合适的弯制工艺:弯制温度900～1050℃;加热带宽40～80mm;冷却方式为单面强制水冷;回火温度450～550℃。用干线管弯制的Φ1016mm×17.5mm、Φ1016mm×21mm和Φ1016mm×26.2mm共3种规格的弯管单件、小批量试制及Φ1016mm×21mm规格首批50支批量试生产的检验结果表明,所制订的X70钢级弯管弯制工艺是可行的。     

Technical parameters in electromagnetic continuous casting of aluminum alloy

1　INTRODUCTIONElectromagneticcasting (EMC)isanadvancedmaterialprocessingtechniqueinventedbyGetselev[1]andhasbeenwidelyusedintheworldbecauseitsproductshavetheadvantagesofsmoothsurface ,ho mogeneousmicrostructureandgoodworkability[2 ,3] .ElectromagneticcontinuouscastingofsteelisanewtypemethodbroughtforwardbyVives[4 6 ] thatcom binedtheelectromagneticfieldwithcontinuouscast ingtechnique .Itisalsoanewideatoapplythismethodintotheshapingprocessofaluminumalloytoimprovethesurfaceandinnerquality…     

世界上限动芯棒连轧管机的应用和发展(续二)

介绍了全浮、半浮和限动芯棒连轧管机的工艺特点及世界上限动芯棒连轧管机的发展情况。分别阐述了意大利达尔明厂φ355.6mm PPM—MPM机组、墨西哥坦姆萨公司φ273mm MPM机组、美国钢铁公司费尔菲尔德厂φ244.5mmPPM—MPM机组、加拿大阿尔戈马钢公司φ177.8mmMPM机组以及阿根廷希德尔卡厂和国内天津无缝钢管总厂的φ250mm限动芯棒连轧机组的概况、生产工艺流程、主要设备特点及其性能.     

宝钢3套冷连轧机板形控制技术简介

介绍了宝钢1420、1550、2030mm3套冷连轧机组采用的板形控制技术：1420mm机组的CVC技术,1550mm机组的UCMW机型,2030mm机组第5架的DSR技术。分析了3种不同板形控制技术的特点,并介绍了其设备结构及工艺参数。     

Φ76mm焊管机组的改进

介绍了青岛祥兴铜管有限公司对原Φ76mm焊管机组在轧辊开距、导向套孔径、飞锯夹紧装置、轧辊辊型构造等方面进行的改进。此改进扩大了机组的产品生产范围，实现了既能生产Φ76mm以下规格的焊管，又能生产Φ76～95mm焊管的目标。     

前叉下管铸件的铸造工艺设计

介绍了前叉下管铸件的结构及技术要求,详细阐述了其铸造工艺设计:采取垂直分型,膨润土湿型砂造型;采用底注式浇注系统,圆锥形直浇道的截面面积为972 mm2,横浇道与直浇道、内浇道相连接,横浇道为截面积1 200 mm2的标准梯形浇道,内浇道的截面面积为420mm2,选用六角形浇口杯,浇注速度为8.12kg/s,浇注时间为5s,浇注温度为1580℃;采用12个尺寸为30mm×60mm×75mm的冷铁,选用腰形暗冒口,尺寸为a=50 mm,b=100 mm,h=100 mm;选择扁形出气孔。模拟结果显示,整个铸件未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,而且工艺出品率也达到了76.53%。     

世界上限动芯棒连轧管机的应用和发展(续四)

介绍了全浮、半浮和限动芯棒连轧管机的工艺特点及世界上限动芯棒连轧管机的发展情况。分别阐述了意大利达尔明厂φ355.6mmPPM-MPM机组、墨西哥坦姆萨公司φ273mmMPM机组、美国钢铁公司费尔菲尔德厂φ244.5mmPPM-MPM机组、加拿大阿尔戈马钢公司φ177.8mmMPM机组以及阿根廷希德尔卡厂和国内天津无缝钢管总厂的φ250mm限动芯棒连轧管机组的概况、生产工艺流程、主要设备特点及其性能。     

世界上限动芯棒连轧管机的应用和发展(续三)

介绍了全浮、半浮和限动芯棒连轧管机的工艺特点及世界上限动芯棒连轧管机的发展情况。分别阐述了意大利达尔明厂φ355.mm PPM-MPM机组、墨西哥坦姆萨公司φ273mm MPM机组、美国钢铁公司费尔菲尔德厂φ244.5mmPPM-MPM机组、加拿大阿尔戈马钢公司φ177.8mmMPM机组以及阿根廷希德尔卡厂和国内天津无缝钢管总厂的φ250mm限动芯棒连轧管机组的概况、生产工艺流程、主要设备特点及其性能。     

Effect of Submillimeter Variation in Plunge Depth on Microstructure and Mechanical Properties of FSLW 2A12 Aluminum Alloy Joints

Friction stir lap welding was conducted on 2 mm?+?2 mm sheets of aluminum alloy 2A12-T4. The plunge depth (PLD) was designed as 2.45-2.58 mm, which was varied in submillimeters as 2.45, 2.50, 2.53, 2.55, and 2.58 mm, and the axial force was recorded in the welding process. The results show that the PLD fluctuation in submillimeters causes significant variation in the axial force and affects the voids (i.e., Void I and Void II), hook, and effective sheet thickness (EST), among which Void I is the main factor that affects the EST. The fracture load-PLD function in the tensile shear test of the joints follows the rule of the EST-PLD function. An optimized PLD is approximately 2.55 mm, at which the EST reaches 1.71 mm, corresponding to a peak fracture load of 11.03 kN. Thus, a PLD of 2.55 mm is suggested with a tolerance of 0.02 mm, corresponding to a fracture load of 9.6-11.0 kN, i.e., within a fluctuation of 12%.