风机断裂轴焊接修复工艺

采用加工轴芯和U形坡口方法,对风机断裂轴进行焊接修复.轴经热处理后加工,尺寸满足技术要求,设备运行正常,为轴类的焊接修复提供了可行的方法.     

某风机主轴断裂失效分析

某风机主轴在运行过程中突然发生断裂,造成风机无法正常运行。化学成分和力学性能测试结果表明该轴的材料为45钢,冲击性能较差,最大只有11.2 J。对该轴的断口进行SEM扫描分析,发现解理脆性断裂特征明显。从断口截面可以明显地看到裂纹从表面向内部扩展,说明该轴在发生断裂时所受外部应力较大。显微组织分析表明:该轴淬火极不充分,心部基本上为退火组织,而表层虽然有调质组织的特征,但因为冷却速度较慢,靠近表层位置有网状铁素体沿晶界析出。该轴的这种组织分布导致其心部强度较低、靠近表层韧性较差,是其发生断裂的内在因素。     

基于Deform-3D的风机主轴空心轴预制坯成形优化

基于有限元分析软件Deform-3D建立了42CrMo4钢风机主轴1∶10等比例缩小的热力耦合三维有限元模型。为了对风机主轴空心轴预制坯进行成形优化,设计了一套专用于风机主轴空心轴预制坯锻造的新型模具。在Deform-3D中将常规风机主轴坯料模锻成形过程与采用新型模具的风机主轴空心轴预制坯成形过程进行等条件对比研究,分别从法兰端成形效果、轴身下料量以及等效应变、金属流动速度场、主轴所需成形力等的变化规律方面进行参数对比研究,验证了采用新型模具成形风机主轴空心轴预制坯的可行性,为优化风机主轴空心轴的实际生产流程提供了一定的参考。     

转动机械轴的修复与焊接

火力发电厂中的水泵、风机、磨煤机等各类转动机械的大轴及其电动机的大轴材料一般是用35~#、40~#、45~#、45X,40XH、34XM及0XH 3 M等钢材制造。这些大轴在运行过程中常发生轴颈磨损,有时因机械振动严重造成电动机轴头断裂。对于磨损严重或轴头断裂的轴,我们采取了焊接修复,收到了较好的效果。     

强度匹配对核容器用钢A508-Ⅲ焊接接头断裂行为的影响

针对核容器用钢A5 0 8-Ⅲ接头 ,通过断裂力学试验和有限元数值模拟综合研究强度匹配对接头抗断裂行为的影响 ,尤其是对热影响区断裂行为的影响。结果表明 ,选用高匹配焊缝可降低焊缝裂纹试样的裂尖张开应力和应力三轴度 ,改善焊缝的抗断裂行为 ;而却使热影响区裂纹试样的裂尖张开应力和应力三轴度升高 ,对热影响区的抗断裂行为不利 ,定性地说明了低匹配A5 0 8-Ⅲ接头热影响区断裂韧度优于焊缝断裂韧度的试验结果     

20CrMnMo减速机高速轴断裂原因分析

某工程用20CrMnMo减速机高速轴在试运行过程中轴杆变截面处发生断裂。对高速轴进行宏观、微观断口分析,显微组织分析,力学性能测试等。结果表明：该高速轴的断裂形式为旋转疲劳断裂,轴表面的机加工损伤是导致其早期疲劳断裂的直接原因。热处理工艺不当造成的混晶和硬度偏低促进了裂纹的萌生,在服役过程中变截面位置应力集中,导致高速轴受交变载荷作用而发生断裂。     

滑移装载机轮边轴断裂原因分析

轮边轴是滑移装载机传动装置中重要的连接零件,其失效会导致装载机出现故障.轮边轴在用户试验过程中,一台机上4根轴有3根发生断裂.采用断口宏观分析、化学成分分析、金相组织观察和硬度检验等方法,对轮边轴断裂的原因进行分析.结果表明:轮边轴的断裂属于早期疲劳断裂失效;断裂位于轴承定位台阶过渡圆角处,该位置未进行淬火处理,致使轴...     

40Cr�ֶ�����ѷ���

 采用光学显微镜分析、化学成分分析和力学性能试验,对40Cr钢端轴断裂件进行分析。结果表明,端轴断裂属于疲劳断裂,断裂源处焊接不当,造成应力集中,是端轴断裂的原因之一。该轴经调质处理后的组织为回火贝氏体,而不是工艺要求的回火索氏体组织。热处理工艺不当是造成端轴断裂的另一重要原因。     

起动发电机弹性轴断裂分析

针对起动发电机发生的弹性轴断裂故障,通过采用对断裂弹性轴进行宏微观观察、金相组织分析、硬度检测等方法,综合分析判断该发电机弹性轴断裂性质为扭转疲劳断裂失效,弹性轴锥体与转子空心轴之间配合不良是弹性轴发生扭转疲劳断裂的根本原因。进一步研究发现:起动发电机弹性轴采用锥面贴合的方式来传递扭矩,而在实际制造及修理过程中锥面贴合度难以保证,导致工艺可控性差、产品可靠性偏低,存在结构设计不合理的问题。提出将弹性轴锥体结构改成花键结构的建议,以避免故障再次发生。     

某新型X光管轴承内轴断裂分析

X光管是用来产生X射线的主要元件,轴承是X光管的关键器件之一。由轴身和法兰焊接而成的轴承内轴发生断裂。采用对断裂的轴承内轴进行了金相分析、断口检验、硬度检测及焊接质量检验,以揭示其断裂的原因。结果表明:轴身与法兰没有焊透,且焊缝有裂纹,导致其断裂。提出了几点关于预防轴承内轴断裂的建议。     

特厚板坯连铸机二冷风机风门结构优化改进

某钢厂3号特厚板坯连铸机扇形段二冷风机用于排除高温蒸气,并通过空气对流二次冷却设备和铸坯。但通过一年多的使用,发现该设备存在一些不足：二冷风机风门存在风门叶片与旋转主轴连接易脱落、风门叶片与叶片轴焊点易开焊、风机风门闭合开度达不到技术要求。为了解决以上问题,根据现场实际情况及理论分析,对扇形段二冷风机风门进行一系列的结构优化改进。这些优化改进措施彻底解决了二冷风机风门存在的设计不足,保证了二冷风机的稳定运转,并且降低了该设备的维护费用。     

风机齿轮箱轴承应力及疲劳寿命分析北大核心

针对风机齿轮箱轴承在运转中出现的外圈局部剥落缺陷及其造成的疲劳寿命问题,以5 MW风机齿轮箱输出轴轴承为研究对象,建立无缺陷轴承和不同宽度尺寸局部剥落缺陷轴承的数值模型。对模型进行显式动力学分析,分析转速及缺陷尺寸扩展对轴承各部件的应力变化;以名义应力法和损伤理论为准则,对无缺陷轴承和有缺陷轴承进行疲劳分析,得出轴承的损伤和疲劳寿命。结果表明:随着局部剥落缺陷的扩展和转速的增大,这两轴承各部件应力均上升,但寿命均下降。     

风机轴锻件缩孔问题分析及工艺优化

结合公司水压机及操作机设备参数,制定风机轴制造工艺。在生产试制过程中,产品出现轴颈冒口端缩孔残留的质量问题,最终影响锻件尺寸,导致坯料利用率难以提升。针对该质量问题分析原因并优化工艺,有效解决了该质量问题,最终得到质量稳定,满足尺寸要求的锻件。     

汽车万向传动中间轴的模糊优化设计

双万向传动中间轴在传动过程中，具有速度波动，为减少速度波动引起的动载荷影响，设计时要在传递转矩一定的情况下，使中间轴的质量最轻。本文讨论了中间轴设计过程中的模糊因素，建立了以截面积最小的模糊优化设计模型，运用模糊理论和方法获得了最优解。     

QT800-5轻量化平衡轴支架的开发

介绍了轻量化平衡轴支架的开发过程:(1)通过对产品结构进行优化设计,利用CAE软件模拟铸件的受力情况,将原结构的平衡轴支架和锻钢轴合二为一,组合为1个新铸件;(2)通过熔炼工艺的优化,成功开发了应用砂型铸造工艺生产性能较高的QT800-5新材料,替代了QT500-7;(3)观察铸件的宏观断口和利用CAE软件模拟受力情况,通过消除缩松缺陷、改善加工质量及增加过渡圆角,使平衡轴支架顺利通过台架试验和整车耐久试验,成功地实现了总成产品降重30%的目标。     

18CrNiMo7-6���������ѷ���

 某厂生产的18CrNiMo7-6齿轮轴,在进行热处理过程中出现开裂,将齿轮轴切开,采用金相、扫描电镜等分析方法对试样断口的裂纹源以及裂纹的扩展、裂纹末端进行了综合分析,查找开裂原因。结果表明裂纹两侧没有氧化脱碳,没有非金属夹杂物聚集,裂纹是淬火裂纹,没有发现导致淬火裂纹的冶金缺陷,裂纹是齿轮轴淬火后没及时回火造成的。     

一种用于疲劳及动静载实验的电液伺服控制器研究

电液伺服控制器是风机轴系疲劳实验和动静载实验测试台的重要组成部分。设计了一种基于C8051F060的电液伺服控制器。给出了该控制器的系统结构设计方案,并详细介绍了控制器的硬件设计和软件设计。对常规PID算法和前馈PID控制算法进行了对比分析与研究,并在MATLAB环境下分别对其进行仿真,验证了前馈PID控制的良好动态跟踪性能。最后在实验测试台上测试性能,实验结果表明:该控制器与传统的控制器相比,具有结构简单,控制精度高、控制平稳,动态跟踪性能好等优点,能够满足设计要求。     

QT700-2凸轮轴断裂分析与挽救的研究

“495”内燃机QT700-2球墨铸铁凸轮轴经中频加热淬火后,发生50%以上断裂,严重影响内燃机的生产。通过大量的分析和试验,找出凸轮轴断裂的原因是原材料铸件中出现针、条状渗碳体缺陷所造成。对有缺陷原坯料进行正火处理,消除了针、条状渗碳体,从而解决凸轮轴的断裂问题。     

17-4PH钢涡轮轴端面缺陷检验诊断与工艺改进

17-4PH钢涡轮轴经固溶时效处理、机械加工成型和镀硬铬工艺后的磁粉探伤检测时发现其端面有荧光磁粉显示存在缺陷,采用化学成分分析、显微组织和断口形貌观察、硬度和残余应力测试、磁粉探伤检测等方法,结合工艺生产过程的排查结果,对缺陷性质及产生原因进行了诊断,通过工艺试验研究确定工艺改进方案。结果表明,17-4PH钢涡轮轴端面荧光磁粉显示的缺陷是微裂纹,该裂纹是在镀铬工序中产生的氢脆裂纹。涡轮轴硬度偏高,残余应力偏大是产生氢脆裂纹的主要原因。采用430 ℃保温1 h的欠时效处理工艺方案可以适当的降低17-4PH钢涡轮轴的硬度和残余应力,避免其端面氢脆裂纹的产生。     

C41-400型空气锤传动系统改造中的支承设计

针对C41—400型空气锤由于传动系统故障而导致电动机损坏的问题，通常的改进方案是增加一级V带传动，但由于对改造中的支承设计不合理而失败的情况也时有发生。本文总结了成功的改造经验，指出改造中的关键问题是带轮一齿轮轴的支承设计。将前后两支承设计为一个整体轴承座，充分利用原电动机安装底座的有效长度，最大限度地缩短了轴的悬伸量，提高了轴承座与底座的螺纹联接强度。