万向节又冲压工艺及其成形过程

该万向节叉成形是由落料、冲孔、切斜面（一模两件）、弯曲、压弯、压合、压弧、压弯、成形九道冲压工序;再经过机加与表面处理共十一道工序来完成整个制件。此制件是通过精确计算和分解成多道工序而完成的。     

简易波纹板模及其计算公式

<正> 图1是我厂产品的一零件,其特点是面积大、长度较长、波纹周节相等、波纹顶宽要求一致。该零件采用整体压弯成形则压弯力需很大,中吨位的压力机是无法成形的。若采用滚压法,则需专用设备。根据我厂只有低吨位(300吨)、小台面(1000×1200)压力机的实际设备条件,我们设计制造了一套采用手动步进式双槽压弯模(见图2),使用效果很好。该模结构简单、修复方便,要求设备吨位小,而制件的质量高。     

厚板料多道弯曲件成形工艺

通过对托板弯曲成形的工艺分析,介绍了大尺寸、高强度、弯曲复杂的厚板料在弯曲成形中的特点。分析了制件热加工工艺在模具设计时,压弯凸模与压弯凹模的设计要点,可为类似制件的成形提供参考。     

几种冲孔翻边复合模

<正> 如图1所示的冲压件,一般需要两道工序;1冲孔,2翻边,需要两套单工序模具。也可在一套复合模上同时完成冲孔和翻边工序,而究竟采用什么样的复合模结构,仍需视制件的具体情况而定。     

能完成两道工序的叠边模

金属条料端部的叠边,通常需用两套冲模分别进行两道工序的操作才能完成。然而,图中所示的冲模可用来进行两道冲压工序中的任一操作:在第一道工序(左),条料由水平状态被弯至135°;随后用手工再次把工件放到退料板上,进行第二道工序(右),完成制件端部叠边。冲模的工作过程如下。首次向下行程时,弯曲凸模先把工件紧压在由弹簧支承着的退料板上,金属条料由于被它推着通过弯曲滑块的端部而被压弯成90°。接着,斜楔把弯曲滑块推向右方,使条料弯成135°。随后冲模返回原始位置,弯曲滑块也由弹簧复位。然后在第二     

侧向压弯模结构分析与改进

介绍了压弯模具中的一种特殊结构——侧向压弯模具的结构及工艺分析,针对制件厚度与宽度比例比较大的情况下,上模强度差,如何对其进行结构改进,使制造工艺简单,延长模具使用寿命。     

压力表表针冲压模设计

<正> Wky型无触点开关压力表表针是用0.5毫米铝板冲制成的,工件薄而细长,分三道工序冲制,如图1所示。 1.压筋、冲孔、落料,五工位级进模; 2.第一次压弯,五道拆弯一次弯曲模; 3.第二次压弯,压弯模。     

多工位级进模设计入门(四)

<正> 上一期所举的硅钢片落料冲孔模的例,是多工位级进模中最简单的,它基本还是跳步模的形式,只不过多用了一些导正销。这个例子主要是说明冲裁力中心的位置与凹模的安排的关系。 多工位级进模与跳步模的最大区别是冲成的制件不是用最后落料方式来完成的。这主要是因为采取落料方式,落料凸模必须和制件的外形轮廓一致(或基本一致);而这     

U形左右压弯件冲压工艺的改进

提出了对于压弯线不平行的Ｕ形左、右件，不但可以共用一套落料冲孔模，还可以共用一套压弯模的新的工艺方案。     

插销扣成形模的设计

<正> 1 产品介绍 插销扣(图1)需要冲孔、落料、压弯。一般来说需要两副模具成形,一副冲孔、落料复合模,一副压弯模。由于产品较小,将冲孔落料后的产品再压弯,生产中操作较困难,不仅难以准确送料,生产率和产     

可换凸凹模技术的应用研究

以内外径尺寸相同、厚度尺寸不同的垫圈模具设计为切入点,分析了可换凸凹模冲模的可行性。摸索了一套可换凸凹模复合模的设计方案:采用标准通用模架、导向元件、定位元件和固定元件,再配以若干数量专用凸凹模组装而成。结果表明:通过更换凸凹模,实现了内外形几何尺寸相同而厚度不同的几种规格制件的加工,满足设计图要求,断面毛刺均匀;打破了一副模具只能生产一个固定尺寸制件,不同尺寸制件要重新设计制造模具的传统设计方法,缩短了模具设计制造周期。     

凸凹模浮动式弯曲模

<正> 如图1所示的零件,材料为0.2mm软镍皮,形状不对称。由于材料薄而软,采用几道工序来成形难度很大,各道工序间制件容易变形,定位也较困难。现采用凸凹模浮动式弯曲模使制件一次弯曲成形,提高了生产效率,获得了合格的制件。     

拉深件冲孔剖切模

<正> 图1所示制件是拉深件经过冲孔与剖切工序后完成的。由于一般剖切模不能有效地控制冲压后制件的变形及毛刺等缺陷,所以设计了图2所示的冲孔剖切模。其结构紧凑,满足制件的质量要求。     

叉形导电件的多工位级进模设计

针对电器用叉形导电件的结构特性进行冲压成形工艺分析,设计比较了两套排样方案,最终确定采用将制件正、反颠倒放置的单排式排样。该排样方案包括冲裁、压型、弯曲、空工位、切断等12个工序,板料每前进一步距冲制两个制件,冲裁件受力均匀、材料利用率和生产率较高。异形冲裁凸模采用局部台肩定位方式,部分冲裁凸模采用上端整体、下端分体结构;凹模采用凹模镶块设计,部分冲裁工序凹模镶块设计成整体式结构;为了保证制件弯曲部分精度,制件斜角弯曲采用两道向上弯曲工序,弹顶器起到压料和卸料功能。     

剪刀式切断压弯模

剪刀式切断压弯模佳木斯电机厂宋全伟，赵君怀１概述图１所示焊片材质为磷铜带料，如果采取两道工序冲制，不仅效率低、质量差，而月．压弯工序送料困难，且不安全；由于材料较薄，对模具精度要求高，冲裁间隙要小于０．０１ｍｍ。开始时设计制造了一套模具，仅冲制了二十...     

汽车横梁压弯通用模设计

介绍了两种类型的客车底盘模梁压弯通用模具,针对通常方式下凸凹模工作部分尺寸由工件截面尺寸确定,不同截面压弯工件需要用相应专用模具压制而存在通用性差的不足,设计出了只需制作一副形件压弯模就能压制多种截面工件的模具。     

某炉具燃烧器零件多工位级进模设计

某炉具燃烧器零件结构复杂,需经冲裁、拉深、整形、冲孔、翻边、弯边、预弯、压平等多道工序完成。通过对该炉具燃烧器的零件结构、冲压成形工艺性和工艺方案进行分析,确定了采用14工位级进模进行制件成形的冲压工艺方案,并设计了排样图;分析了级进模整体、斜楔压弯和包边压平等装置的结构特点,并对主要零部件进行了设计改进。生产试验表明,该级进模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足炉具燃烧器零件的大批量生产要求。     

注塑成型的模具温度

<正> 在规定的时间内,制件能不能达到脱模温度,获得准确的形状、尺寸及良好的机械性能,成型时的模具温度是最主要的影响因素。模温太低,会使制件强度下降、表面质量差、内应力增大、脱模困难,甚至出现制件缺料(注不满)等。模温太高,制件容易变形,同时还延长了生产周期。因此了解塑料品种、制品质量、制品脱模诸因素对模温的影响与充模熔体使模温升高后的温度场,对合理设计注塑模的冷却或加热系统极为重要。     

电机支承板级进模设计

电机支承板的生产在改进前需5副模具;改进后采用1副级进模生产即可,生产效率大幅度提高。根据电机支承板制件的结构特点,采用少废料排样;与改进前的有废料排样相比,材料利用率提高5%。该级进模的设计难点是制件弯曲结构多,制件顶出困难。该模具较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。     

电机支承板级进模设计简

电机支承板的生产在改进前需5副模具;改进后采用1副级进模生产即可,生产效率大幅度提高。根据电机支承板制件的结构特点,采用少废料排样;与改进前的有废料排样相比,材料利用率提高5％。该级进模的设计难点是制件弯曲结构多,制件顶出困难。该模具较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。