基于电流的电解加工全程控制

提出了一种基于电流的电解加工全程控制方法，通过测控加工过程中的电流和进给速度，实现对整个加工过程的控制。实践证明采用机械加工成形毛坯加工三维型面零件时，用这种控制方法可获得良好的加工效果。     

金属板材数控渐进成形加工轨迹交互修改及优化

金属板材数控渐进成形技术，是一种利用快速原型分层制造的思想对金属板材进行逐层挤压而成形金属覆盖件的柔性加工技术。本文介绍了金属板材数控渐进成形技术的过程、原理，同时，主要针对加工过程中发生的破裂、凹陷等缺陷，提出了一种基于NURBS的加工轨迹人机交互修改和优化的方法，解决了复杂曲面零件无法加工的难题，实现了金属板材数控渐进成形加工过程的快速响应。     

电解和电火花联合加工时蚀除金属

前言电解和电火花联合加工乃是两种加工过程同时从被加工表面蚀除金属:电解加工过程和电火花加工过程。这种轮流执行电解和电火花加工的装置叫电解一电火花加工机床。这种机床装配有共同的机座、储存煤油和盐溶液共同的容器和为电解与电火花加工的两种电源。粗加工用电解方法,精加工用电火花方法。     

加工过程自适应模糊控制

由于加工过程受切削条件变化的影响，具有高度非线性性和时变性，传统的控制方法难以获得好的控制效果，为了保证加工的顺利进行，南京航空航天大学研究了一种新的控制方法──自适应模糊控制。为了提高模糊控制器的控制性能，提出了一种有效的逆推算法来对输出量化因子进行自适应调节。实验结果表明，这种自适应控制系统能在切削条件发生变化的情况下获得有效的恒力控制。     

磨料喷射微细加工应用基础研究--喷嘴设计及加工试验

磨料喷射微细加工是利用高压气体为介质加速磨料对工件形式冲击、冲蚀作用而去除材料的一种特种加工方法，适用于零件微细结构的加工和零件的表现处理。本文主要分析了磨料喷射加工的原理，设计了一套原理性试验装置，通过实验观察分析了磨料喷射加工过程，分析了其加工特性，提出了改进方案。     

基于人工神经网络和遗传算法的平面铣削加工参数自适？…

机械加工最优自适应控制的关键在于自适应加工模型的建立和实时优化策略的制定。本文提出用人神经网络方法建立加工过程模型，用遗传算法实现在线优化。基于以上算法，构造了平面铣削加工参数自适应优化系在不违反加工约束的前提下，总是获得最大材料去除率。     

倾斜式可调电极丝恒张力机构的研究

分析了高速走丝线切割机加工过程中电极丝张力对加工精度的影响，在此基础上开发了一种倾斜式可调恒张力机构，可直接恒定加工时的电极丝张力，减少电极丝的振动，提高加工质量，为实现多次切割创造了条件。     

三维模型下电解加工过程的模拟

利用数值仿真追踪电解加工中被加工面的动态成形,对提高电解加工质量非常重要。在加工过程中,被加工面的形状不断变化,如何模拟时刻变化的三维曲面成了问题的关键。通过采用一种基于任意拉格朗日-欧拉法和重新划分网格的方法来处理三维形变问题,再根据法拉第定律并利用有限元法获得加工间隙内的电流密度分布,便可模拟出三维模型下电解加工中被加工面的形貌变化。     

数字化加工环境下智能质量分析和诊断的理论与方法

阐述了数字制造和数字化加工在现代制造业中的重要地位，根据数字化加工环境下制造质量的新特点，提出多源、多工序质量信息综合评估的观点。针对数字化加工过程质量诊断问题，提出了加工过程误差源诊断的分析方法，给出了加工过程工序质量控制和诊断的集成框架，结合国内外在加工质量诊断研究和应用的示例指出，采用多源智能信息融合、人工智能处理和综合决策等方法是实现数字化加工过程建模以及集成质量诊断的有效途径和发展趋势。     

基于BP神经网络的电解加工故障诊断方法研究

针对机匣电解加工工艺复杂、加工环境封闭且故障发生时特征不明显、诊断不及时等问题，提出一种利用遗传算法优化BP神经网络的电解加工状态预测与故障诊断方法，不依赖于加工人员的诊断经验。通过对机匣电解加工过程进行故障诊断试验，表明正常情况下优化后的BP神经网络的识别准确率可达95%，该方法为机匣电解加工故障诊断提供了一种新的模式，有效提高机匣电解加工的可靠性。     

五轴联动加工中工装及旋转误差补偿方法的研究

文章提出了一种工装及旋转误差补偿后置处理方法,根据机床运动求解,建立了工作台/刀具回转摆动型机床VMC1250的数学模型.通过VB语言,开发了该五轴机床的后置处理软件.通过叶片的加工验证了该后置处理器的正确性和实用性,能够满足工程使用的要求.     

PowerMill软件在模具加工中的应用

PowerMill是世界领先的CAM系统之一,是一个独立式的三维加工软件,它可以由输入的模型快速生成无过切的刀具路径。本文从实际应用出发,简单介绍了基于PowerMill软件的模具高速加工功能。     

基于机器视觉的工件的在线检测

利用HALCON软件提供的算子对摄像机内、外参数和机器人"手眼"系统进行标定,在此基础上结合视觉检测技术提出了一种工件在线缺陷检测的方法。该方法是根据触发时刻的空间位置来确定抓取时刻工件位置的一种空间相量平移方法,接着利用图像处理软件发出的电信号来控制机械手来完成缺陷工件的动态抓取工作。最后利用C++完成人机界面的设计,经调试可完成实时在线检测、可达到生产要求精度。     

基于PLC的缸体加工机床控制系统

对可编程控制器（PLC）应用于某设备缸体加工专用机床控制系统的设计思路作了介绍，对系统的硬件组成和软件设计作了较为详细的阐述，通过上位监控计算机可对生产现场的设备状态实施监控和对现场参数进行调整。     

反求工程中基于UG的几何建模技术的研究

文章阐述了反求工程的基本概念及方法,开发了"点云"数据优化处理程序.并利用UG二次开发工具--UG/Open API,实现了数据优化处理模块与UG造型软件的集成,介绍了利用UG软件建立三维CAD模型的过程及其应用范例.     

复杂形状零件成形CAE/CAD/CAM一体化

以板料成形过程数值模拟软件DYNAFORM为工具,对成形过程进行数值模拟。确定合理的工艺参数,用于指导工艺方案确定及模具设计。将三维CAD软件用于模具设计,并用数控加工软件对关键零件的加工进行编程,实现了CAE/CAD/CAM的一体化。极大地提高了模具设计加工速度,减少了加工工序,大大缩短了模具的生产周期。     

基于ANSYS环境下TI蜗杆的造型研究

由于TI蜗杆齿面上的接触线方程是一种超越函数，直接在有限元分析软件ANSYS中建模比较困难。为寻求一种有效的有限元建模方法，充分利用当前计算机软件的互补性，以及ANSYS软件中工作平面和图形布尔操作的强大功能，针对TI蜗杆结构的特点，提出一种基于ANSYS软件的方便快捷的TI蜗杆有限元建模方法，这种方法能够避免过多的人工输入或数据处理。为有效地进行ANSYS的参数化建模提供了有力的手段。这种方法也可用于类似结构复杂曲面的建模。     

铝合金连铸工艺参数的辅助优化

采用有限差分方法，自行开发了连铸过程的凝固温度场模拟软件。通过调整工艺参数，对A356铝合金圆柱坯垂直连铸过程温度场进行了模拟，利用固一液界面形状及位置参数确定了合适的工艺参数。根据该工艺参数进行了相应的连铸试验，并将实测时间．温度历程曲线和固，液界面形状及位置分别与模拟结果进行了对比。结果表明，可以利用该软件对铝合金连铸工艺参数进行辅助优化。     

塑性加工载荷和位移微机数据采集与处理系统 C 语言开发

为扩展ＣＳＳ－１１１０试验机数据采集系统软件的应用范围，用Ｃ语言进行软件开发，实现包括非单调的大塑性变形过程等各类试验数据的测试与处理。该软件在ＣＳＳ－１１１０试验机上应用表明：运行稳定可靠，可缩短试验周期，提高效率，消除人为因素的影响，从而提高测试精度；与其它语言开发的采集系统相比，该软件的可扩展性和可移植性好。     

基于Simulink的机械振动系统仿真

通过列举一些实例，分析了Matlab／Simulink软件在二自由度机械振动系统仿真中的应用，不但大大地提高了编程的效率，而且提高了编程的质量和可靠性，取得了很好的效果。