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回弹问题一直是高强钢板弯曲成形的难点。本文基于伺服压力机对成形速度、载荷以及滑块行程的可控性,通过控制高强钢板弯曲成形过程中的成形速度、载荷以及滑块的行程位移,在试验的基础上探讨了成形速度及载荷等工艺条件对高强钢板弯曲回弹的影响,并通过ABAQUS有限元软件进行了相关的成形模拟。研究结果表明,随着成形载荷的增大回弹量明显减小,多次折弯可有效减小回弹。另外,成形速度和凸模保压时间对回弹影响不大。因此,在伺服压力机工作环境下,可以通过精确控制成形载荷以及折弯次数来控制高强钢板弯曲回弹量。 相似文献
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旋转折弯成形是板料的一种特殊的自由折弯成形方法,准确预测其回弹误差是控制旋转折弯角精度的前提。鉴于Dynaform软件无法直接实现旋转折弯成形的模拟,在分析Dynaform前处理器所生成的DYN文件的基础上,通过定义旋转动模的惯性张量参考坐标系、惯性张量、旋转坐标轴、自由度和旋转运动曲线等参数值,提出了一种旋转折弯成形的数值模拟方法。通过模拟结果与实验结果的对比,验证了该数值模拟方法的可行性和有效性。该模拟方法为旋转折弯成形的回弹误差预测及回弹控制提供了一种有效途径,对其他类似旋转成形的数值模拟具有一定的实际参考价值。 相似文献
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保险杠立柱是重要的结构件,对汽车安全性能方面起着重要的作用。该零件为U形件,材料为高强度钢板,在弯曲成形后会产生回弹现象,回弹的产生将影响零件的尺寸精度和后续的焊装质量。文章首先对保险杠立柱的成形方案进行确定,并利用eta/DYNAFORM对成形过程及回弹过程进行模拟仿真,模拟过程采用分两步计算的dynain方法,分析了摩擦系数、模具间隙等工艺参数对回弹量的影响规律,同时采用模具型面补偿法控制回弹。文章还根据所优化的工艺参数和模具型面对各工序模具进行设计,并通过实际生产得到了合格的零件,验证了工艺方案的合理性和数值模拟的准确性。 相似文献
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板料弯曲回弹的有限元模拟影响因素研究 总被引:3,自引:1,他引:3
阐述了板料成形数值模拟中回弹问题的研究历史和发展现状,分析了塑性弯曲加工中工件发生弯曲回弹的原因、特点及有限元模拟过程的影响因素,总结了回弹模拟的算法,从成形过程模拟和回弹计算两方面系统分析了影响回弹模拟准确性和收敛性的主要因素及改进方向,讨论了模具设计中回弹的补偿算法 ,并提出了当前控制回弹的基本方法 相似文献
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U形件弯曲成形过程中比较突出的问题是回弹,通过将响应面法(RSM)与有限元仿真软件Dynaform相互结合,基于NUMISHEET’93的U形弯曲标准考题,将凹模圆角半径选定为Rd=8 mm,以模具间隙、摩擦系数、冲压速度3个参数作为影响因素,竖直方向的回弹位移作为优化目标,建立17组试验方案,对U形件弯曲成形过程进行仿真模拟。借助Design-Expert8. 1对17组数据进行拟合处理,得到关于优化目标的二次非线性回归方程与优化的参数组合,即模具间隙为1 mm、摩擦系数为0. 15、冲压速度为800 mm·s^-1。优化的参数组合代入有限元软件再次仿真得到回弹位移为0. 731 mm,其与方程拟合值0. 738 mm相差约1%,并在前人研究基础上将回弹位移进一步减少了26. 2%,最后进行了实物弯曲验证。RSM与Dynaform的结合减少了有限元模拟的次数,有效地提高了板料弯曲的成形精度与质量。 相似文献
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电瓶支座弯曲成形及其回弹模拟分析 总被引:1,自引:1,他引:0
本文利用Dynaform板料成形软件的动态显式与静态隐式联合求解功能,模拟了汽车电瓶支座冲压弯曲成形和卸载回弹变形整个过程.通过改变工艺、材料和模拟的参数值,模拟得到影响该零件回弹的主要影响因素及其规律.并成功利用这些规律进行了弯曲工艺参数的优化、模具加工和试模生产. 相似文献
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以V型件弯曲和回弹过程为分析研究对象,通过对V型件弯曲及回弹过程的有限元数值模拟,分析获得了成形参数对V型件弯曲回弹的影响规律。结果表明:回弹角随弯曲角及材料的硬化系数的增大而增大,随材料的变形程度及硬化指数的增大而减小。 相似文献
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