冰箱过滤器面板模内装饰注射工艺优化分析

针对冰箱过滤器面板模内装饰(IMD)塑件,采用正交实验法和综合评分分析方法,对IMD塑件进行注射工艺优化分析,并对浇口和冷却系统优化。通过Ansys软件热分析模块分析型芯、型腔温差,使用Moldflow软件分析IMD塑件的翘曲变形,以型芯、型腔温差和翘曲变形量作为IMD塑件质量目标,采用L9(34)的正交实验表,优化IMD塑件工艺参数,结果表明模具温度和保压压力是影响IMD塑件翘曲变形的主要因素,通过对浇注和冷却系统优化使得IMD塑件质量得到较大的提高。     

CAE技术在汽车灯罩设计中的应用

结合汽车灯罩实际注射情况,对待成型塑件进行CAE模拟仿真分析,确定了最佳浇口位置及工艺参数,熔体流动和冷却分析预测了塑件成型质量和冷却系统的合理性,翘曲分析获得了塑件翘曲受冷却不均、取向效应和材料收缩不均3个因素的影响,其中材料收缩不均是引起翘曲变形的主要因素,并在此基础上对分型面和模具结构进行了合理设计。研究表明,通过模流分析技术的应用可提高模具设计的效率,优化工艺参数,提高塑件成型质量。     

汽车内饰件翘曲变形的CAE分析及优化设计

汽车内饰件成型翘曲变形大将导致各零部件之间的装配问题,严重影响产品质量。借助Moldflow软件,对塑件的翘曲变形进行分析,分别从浇注系统、冷却系统以及产品结构方面提出了多种设计方案并进行了分析。结果表明,在浇注系统、冷却系统确定的情况下,塑件的四周区域挖通槽且同时沿浇口方向设置厚加强筋可以明显降低塑件的翘曲变形,翘曲变形量为0.61mm,满足产品翘曲变形量1mm的要求。     

基于CAE的薄壳件注射模冷却系统分析及优化设计

以薄壳件鼠标壳为例,设计了3种类型冷却系统分别进行Mold Flow模流分析,根据冷却分析结果比较3种布局的冷却系统冷却效率,同时根据翘曲分析结果比较3种布局的冷却系统对薄壳鼠标件翘曲变形量的影响,根据分析得出冷却系统布局方案Ⅲ(隔板式)冷却效率最高,同时此方案可以大幅度降低冷却不均对薄壳鼠标件产生的翘曲变形量影响。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

塑件预变形设计方法与应用

介绍了汽车外饰塑件由于结构、材料等原因引起的翘曲变形问题,通过对典型案例的分析,综合考虑客户要求、塑料物性参数、注射工艺参数、模具浇注系统、冷却系统等确定塑件的预变形量,最终成型出符合设计要求的塑件,对于提高塑件成型质量具有指导意义。     

汽车防撞梁大型塑件注射模设计

以某汽车防撞梁塑件注射模设计为例,介绍应用Moldflow和UG进行大型塑件模具设计的流程,着重叙述了利用Moldflow/MPI对熔料的充型、冷却、塑件翘曲进行模拟分析,从而确定优化后的模具浇注系统、冷却系统等主要参数与结构。设计的模具结构紧凑,取件方便,成型的塑件符合质量要求。     

细长塑件翘曲分析及变形控制

在模具设计之初,借助模流分析软件Moldflow对细长塑件在常规水路下的翘曲变形进行数值分析,找出了翘曲变形趋势和变形量。在此基础上,优化模具冷却水路,通过调节模温来控制细长塑件变形趋势和变形量。此法简单有效,避免了传统方法通过不断调机试模、修模来改善塑件翘曲的各种弊端。     

基于Moldflow塑料薄壳制品翘曲变形分析

在分析翘曲变形理论基础上,用有限元法研究了冷却温度、收缩率、分子取向因素等对薄壳制品翘曲变形的影响,以复印机外壳为例,给出它的CAE分析步骤,研究塑件沿X、Y、Z方向的变形量,并给出相应的改进措施。研究表明:选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有不同程度的影响,优化工艺参数组合可使塑件翘曲变形量达到最小,从而提高塑件质量,优化模具结构。     

热流道喷嘴冷却方式及对塑件的影响

在大型汽车内外饰件模具中,多个热流道喷嘴的冷却不到位导致温度集聚效应,影响塑件表面质量,塑件产生整体翘曲变形。在热流道增设水套后,成型的塑件表面质量高、变形量少,缩短了塑件成型周期,解决了热流道喷嘴处塑件的表面质量问题,并为热流道喷嘴的冷却设计提供了一定的参考。     

精密工业配件的注射成型模拟

采用CAE技术对工业配件精密焊丝盘的注射成型工艺过程进行了计算机动态模拟,研究了不同充填时间、压力、注射温度和模具温度对焊丝盘边沿翘曲变形的影响规律,从而提出了优化模具冷却系统的方案和加工工艺参数     

基于CAE技术的汽车前保险杠成型工艺优化研究

介绍了利用CAE技术优化汽车保险杠的浇口设置,在优化方案的基础上,结合经验设计冷却系统,通过正交试验的方式确定保险杠成型工艺参数对翘曲变形的影响程度,得出最佳的工艺参数组合,用以指导生产实践。     

基于CAD/CAE对塑件注射工艺参数与浇口的优化

采用Pro/E对遥控器上盖进行造型,应用CAE软件Moldflow对实例进行网格划分、创建浇注系统、冷却系统,采用正交试验分析注射成型过程中充填、流动、冷却及翘曲变形等关键因素,得到合理的注射工艺参数与浇口位置,从而优化模具结构,缩短产品开发周期,提高注射产品质量。     

CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用

利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。     

基于CAE技术的薄壁塑件注射成型分析与工艺优化

以某薄壁塑件面板注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等数值模拟,分析注射压力、翘曲变形、熔接线分布和气穴等情况,优化保压压力、保压时间,以减小注射缺陷和塑件变形,结合分析结果指导模具设计及注射过程工艺参数的设定。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

应用CAE技术对超长装饰条进行翘曲变形研究

采用CAE模拟技术,以超长装饰条为研究对象,应用有限元方法研究了温度场、压力场对注塑件残余应力及翘曲变形的影响。对影响超长塑件翘曲变形的因素(如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等)进行分析,提出翘曲产生的原因及相应的改进措施。结果表明,翘曲变形的原因,主要是流道设计不合理,造成了塑料收缩不均匀和分子取向的不一致引起;其次是在充模过程中温度不均,造成冷却不一致而引起装饰条的翘曲变形。