铝合金泵体压铸充型凝固过程数值模拟及工艺优化

研究了铝合金泵体压铸成型工艺,利用ProCAST模拟软件对泵体充型、凝固过程进行了数值模拟并对模拟结果进行分析。根据缩孔、缩松数量判断泵体的质量,通过压铸生产证明,泵体在压铸过程中,铝合金的浇注温度对压铸件影响较大。模拟并优化出最佳工艺参数:压射速度为5m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为640℃。模拟结果可以应用于实际的生产中。     

A356合金半固态充型过程的数值模拟

利用ANSYS有限元软件分别对A356合金轮毂压铸件在不同充型温度、压射速度条件下,半固态浆料的流动及其传热现象进行了耦合数值模拟。通过模拟结果的分析,考察了充型温度及压射速度对充型过程中半固态浆料流动及温度分布的影响,发现当充型温度为590℃、压射速度为5m/s时,半固态浆料充型效果最理想,有利于获得组织致密的成形件,为A356合金半固态压铸成形工艺的制定和优化提供了依据。通过试验,对数值模拟所获得的工艺参数进行了验证。     

基于PLC的汽车刹车盘熔模铸造智能控制系统

对某型汽车刹车盘熔模铸造工艺进行了分析,运用PLC设计了熔模铸造智能控制系统。对熔模铸造过程中的温度、液位、振动频率等关键参数进行了实时监控和实时调整,实现了熔模铸造生产的智能控制。结果表明,设计的智能控制系统能很好地满足控制要求,生产过程中温度、液位、振动频率等关键参数控制在合理范围内;设计的智能控制系统可检测、测量、智能识别故障并报警。     

模具压铸成型质量的关键影响因素分析

采用谢宁DOE方法,以浇铸温度、低速速度、高速速度、铸造压力、料柄厚度、模具温度共6个工艺参数的试验数据为样本,进行了模具压铸成型质量的关键影响因素分析.结果表明,铸造压力、料柄厚度、高速速度、低速速度这4个参数的终结计数分别为13、11、10、8,置信度均≥90％,是模具压铸成型质量的4个关键影响因素.     

铝合金后盖压铸过程数值模拟

采用MAGMA软件对铝合金后盖壳体的压铸成形过程进行了数值模拟,对其充型及凝固过程进行了分析。结果表明,浇注温度为670℃,模具预热温度为180℃,压射速度为3.5m/s,增压比压为80MPa时,获得的后盖产品品质良好,且模拟结果与实际生产结果相符。     

基于PLC的铝合金轮毂低压铸造智能控制

为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。     

半固态A356压铸件充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对A356合金半固态压铸件下壳体进行耦合数值模拟。结果表明,在模具温度为220℃,充型温度为590℃、压射速度为5m/s时,半固态浆料充型平稳,温度场分布均匀,减少了缩孔、缩松等缺陷,为A356合金半固态压铸成形工艺的制定和优化提供了依据。采用此工艺参数,生产出合格铸件。在该件上所需部位可以钻螺纹孔,与其他零件装配使用。通过试验,验证了数值模拟优化工艺参数的合理性。     

基于MAGMA的冷却器本体压铸成形分析及优化

冷却器本体是某汽车上的气密性零件.在其铸件设计开发中,分析了压铸工艺,确定了压铸工艺参数,并用CAD软件完成了铸件的三维建模和模具设计.基于工艺分析和CAD数据,采用MAGMA软件对冷却器本体的压铸成形过程进行了数值模拟,并结合工艺知识对模拟结果进行了分析,主要包括充型过程、凝固过程、模具温度分布、P-Q2图.根据分析结果,进行了模具和工艺的设计优化.调试和生产结果表明,冷却器本体压铸模和压铸工艺设计合理可行.     

铝合金轮毂压铸成形数值模拟研究分析

为了确定铝合金汽车轮毂压铸生产的工艺参数,为实际生产提供可靠的依据,采用模拟铸造软件ProCAST对其压铸成形过程进行数值模拟研究,对初始工艺参数下充型及凝固过程的模拟结果进行分析,对可能产生的缺陷进行预测。最后,对初始工艺参数作出相应的优化及改进。     

变速器主壳体高压铸造工艺中压射高低速切换点优化

对9AT汽车变速箱主壳体的压铸成形过程进行充型仿真,分析了不同压射高低速切换点对金属液流动和充型的影响。结果表明,当压射低速值为0.2 m/s,高速值为3.5 m/s,高低速切换点为560 mm时,模流平稳,卷气概率最低。采用该工艺参数进行试生产,铸件组织致密,力学性能较好。     

基于齿形溢流槽的铝合金压铸件成形试验分析

在采用直通型溢流槽的基础上,对带有薄而深筋片的铝合金铸件进行压铸成形试验研究,统计分析铸件产生各种缺陷的类型,并对产生压铸缺陷的原因进行了论述。在对比直通型溢流槽模型的基础上,给出了齿形溢流槽的模型。对采用齿形溢流槽进行压铸成形试验缺陷分析统计的基础上,给出最优化生产工艺参数。发现齿形溢流槽截面积大,气体流动速度快,且通道内能快速收集铸件尾渣、尾气。     

基于响应曲面模型的壳体件压铸成形工艺参数优化

基于试验设计的壳体压铸成形工艺参数优化的参数组合上,利用响应曲面方法可以进行全局范围的优化设计。通过正交试验获得各因素的影响程度指数。利用Box-Behnken试验获得合适的设计参数样本,建立基于二次回归方程的壳体成形响应面模型,对壳体的压铸成形进行工艺参数优化。结合二次响应曲面的回归方程求解满足质量要求的最优工艺条件,验证表明,该方法对提高压铸成形质量有效。     

工艺参数对半固态流变压铸Al-Si-Mg合金组织与性能的影响

采用半固态流变压铸成形技术研制出Al-Si-Mg铝合金前舱，通过正交法对试验方案进行设计，研究了压射速度(0.2～0.3 m/s)、浇注温度(575～615℃)和压力(240～280 MPa)对铸件平均晶粒尺寸、平均形状因子、力学性能的影响，分析了Al-Si-Mg合金半固态浆料在流变压铸成形过程中的枝晶破碎和晶粒生长特征，讨论了组织与力学性能之间的内在联系及合金强化机理。结果表明，在试验条件下，各工艺参数对铸件组织和力学性能影响的重要性顺序依次为压射速度>浇注温度>压力；随着压射速度升高，浇注温度降低及压力升高，组织中的晶粒趋于细小圆整，屈服强度、抗拉强度和伸长率逐渐提高。优化工艺是压射速度为0.3 m/s,浇注温度为575℃,压力为280 MPa。     

咖啡机顶盖压铸工艺参数优化

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法对咖啡机顶盖压铸成形工艺进行数值模拟,研究了压铸工艺参数对模具热疲劳的影响。得出浇注温度660℃、模具预热温度220℃、压射比压50 MPa、压射速度5 m/s为最佳的一组工艺参数,使试验指标σmax平均值σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成形质量最佳。试验结果验证了该优化设计对减少模具的热疲劳趋势的可行性,对相近结构压铸件的生产具有一定的指导意义。     

铝合金发动机缸体模具压铸成型中的关键技术应用

针对某铝合金高速发动机缸体压铸模具设计、压铸成型工艺及压铸所出现的质量问题处理等进行了简要介绍。该发动机的缸体的成功压铸成型从很大程度上促进了国产发动机缸体铸造技术的提升,希望对读者有所帮助。     

管接头的侧抽芯压铸模设计

考虑到管接头工件内为通孔、外带环状凹槽的特征,结合其压铸成形工艺,研制出侧抽芯压铸模。合理选取浇注及排溢系统,计算并确定内浇道尺寸;对侧抽芯机构进行设计,给出了主要压铸工艺参数。实现了合金液的平稳充型,获得了内外质量均较好的铸件。     

管接头的侧抽芯压铸模设计

考虑到管接头工件内为通孔、外带环状凹槽的特征,结合其压铸成形工艺,研制出侧抽芯压铸模。合理选取浇注及排溢系统,计算并确定内浇道尺寸;对侧抽芯机构进行设计,给出了主要压铸工艺参数。实现了合金液的平稳充型,获得了内外质量均较好的铸件。     

基于PLC的真空压力铸造智能控制

针对原始真空压铸手工操作高温高危的工作环境,手工测试困难或不可能测试及各种复杂参数控制与监控要求等问题,对真空压铸基本原理及工艺进行了分析,运用PLC设计真空压铸智能控制系统。通过关键参数的实时监控,对真空压铸过程中的温度、压力、速度进行了实施调整,实现了铸件连续生产的智能控制。设计的系统可检测和测量各参数,智能识别故障并报警提示,操作简单,缩短了异常处理时间。     

面向过程的压铸成形控制系统及其优化

基于对压铸成形的主要过程变量的识别,分析了压铸质量缺陷与过程变量的相关性,构建了面向过程的压铸成形控制系统模型框架,简要阐述了该系统的功能及主要特性,探讨了优化压铸成形过程控制的措施.提出以压铸件的技术特性指标及其质量要求为目标,立足于过程的有效控制和过程的持续改进,优化压铸过程控制,实时调整、改进压铸过程,控制最终压铸件的质量.     

基于ProCAST的锌合金底盘座压铸工艺数值模拟

以锌合金底盘座为研究对象,基于ProCAST的铸造工艺数值模拟技术,对锌合金压铸件的凝固过程和充型过程进行了数值模拟。依据模拟结果的分析,对现有的压铸工艺进行了改进,最终获得合理的压铸成型工艺。