喷射沉积（Osprey）工艺研究

介绍了喷射成形制备材料的方法。在自行研制的小型喷射成形装置上对铝进行了喷射沉积试验，并制造出预成型盘件。研究表明，喷射沉积材料晶粒细小、组织均匀，致密度接近１００％，硬度、抗拉强度和规定非比例伸长应力等指标均比铸态有明显改善。     

多层喷射沉积规律

对多层喷射沉积规律进行了研究，结果表明，多层喷射沉积工艺的最佳沉积条件取决于喷射距离，基体和加热坩埚的运动速度，金属液体的过热温度以及气体与金属液体的质量比等工艺参数，多层喷射沉积工艺和传统的单次喷射沉积工艺相比，易于实现最佳沉积条件。     

速度等高线法优化喷射成形棒坯的形状控制参数

提出并建立了喷射成形棒坯的沉积速度等高线模型,利用计算机数值模拟技术计算了喷射成形空间质量流率分布,找到了沉积器的最佳位置zm与最佳回缩速度v的关系,分析了不同空间位置对沉积坯端面的影响.采用二维坐标跟踪计算了沉积坯的形貌,计算的结果与实际喷射成形铝硅合金棒坯进行了比较,实验结果与预测得到了较好的吻合.     

往复扫描喷射沉积过程中雾化器运动的研究

雾化器运动是雾化器往复扫描喷射沉积过程中一个非常重要的因素。研究了雾化器往复扫描喷射沉积过程中雾化器的运动，总结了不同的喷射距离下，雾化器喷射密度函数的分布以及雾化器在扫描过程中运动速度v与沉积锭坯半径R之间的关系。在雾化器往复扫描喷射沉积过程中，根据对雾化器运动的研究进行数值模拟，实现了喷射沉积过程的工艺优化，为进一步研究喷射沉积过程提供了理论依据，对于工业生产也具有指导意义。     

喷射成形镍基高温合金短期时效γ＇相长大动力学

利用喷射成形工艺制备了GH742y高温合金沉积坯锭，对其在780-850℃温度区间进行2～12h短期时效处理；测量了780℃不同时效时间条件下的喷射成形合金和铸造合金的电阻率，从而计算了相应的空位迁移能。采用光学显微镜、扫描电镜和图像分析软件对喷射成形GH742y合金的γ’相形态、尺寸变化及长大动力学进行了研究。结果表明，在时效过程中γ＇相逐渐转变为球形，随时效温度的升高和时间的延长γ’相尺寸增加，但温度对其影响比时间更为显著；计算得到合金的扩散激活能为130．9kJ／mol，从而确定其长大动力学方程为rf^3-r0^3=9．4×10^13·（t／T）·exp（-130．9／RT）：测得780℃下喷射成形合金的空位迁移能为0．21eV，铸造合金的为1．16eV，因此喷射成形高温合金更容易形成大量的空位，导致其电阻率比铸造合金的高，而激活能值则较小，从而促进了元素扩散速度，缩短了峰时效硬化时间。     

大电流MAG焊旋转喷射过渡中的熔滴失稳分析

旋转喷射过渡是大电流MAG焊的主要过渡形式。采用高速摄像法对大电流MAG焊旋转喷射过渡进行了研究，发现了一种瞬态不稳定现象：保护气体中含有CO2组分时，旋转喷射过渡中存在随机产生的熔滴非轴向排斥过渡，这种瞬态非轴向排斥过渡是稳定旋转喷射过渡中的不稳定干扰，是产生焊接飞溅的原因。通过理论计算，对产生该现象的机理进行了分析，指出旋转喷射过渡中发生非轴向排斥过渡的前提是焊丝端头液锥的消失，斑点力和金属蒸汽的反作用力是造成熔滴失稳上翘的主要原因，等离子流力是大电流MAG焊中产生的排斥过渡有别于一般CO2焊排斥过渡的主要原因。     

离心喷射沉积距离对TiAl基合金组织的影响

研究了γＴｉＡｌ基合金经离心喷射沉积成形时不同喷射距离对合金组织的影响。合金经等离子弧熔炼并重熔后，在真空条件下进行离心喷射沉积成形，喷射沉积距离分别为２００、３００、４００和５００ｍｍ。结果表明，经离心喷射沉积后的合金仍存在着孔隙，且随喷射距离的增加，孔隙率增加，孔隙越细密。成形后的组织结构为层片状组织，其形貌、层片大小也随成形距离的不同而变化     

喷射成形过程模拟研究

喷射成形将快速凝固技术与金属材料的直接成形技术有机地结合起来，是一种先进的材料制备技术，可用于制备晶粒细小、成分均匀、合金元素过饱和度高的管坯、板坯或圆柱坯等。为了认识喷射成形过程，优化设计喷射成形工艺，近年来人们对喷射成形过程开展了大量的模拟研究工作。介绍了雾化液滴冷却凝固过程模型和喷射成形沉积坯形状演变过程模型。     

喷射成形圆柱坯的计算机模拟与工艺设计

建立了描述喷射成形圆柱坯形状演化过程的数学模型，找到了一种较为简便的计算屏蔽系数的方法，研究了圆柱坯的生长规律．模拟结果表明，雾化参数、沉积盘的下拉速率和起始偏心距等是影响沉积坯形状演化的重要因素；喷射角主要影响上部过渡区的形状；而沉积盘转速在一定范围内变化时，对沉积坯形状演化几乎没有影响．喷射成形开始一段时间后，沉积坯顶点的生长速率将等于沉积器的下拉速率．在其它参数一定的情况下，通过适当选取起始偏心距，可以缩短沉积坯进入稳态生长的时间．模型结果与实验结果吻合较好．提出了喷射成形圆柱坯工艺的设计思路．     

纳米结构氧化铝的喷射成形

纳米结构材料是指其晶粒尺寸比常规有明显减小 ,故其拉伸强度、疲劳强度及耐磨性等多种性能均有大幅度提高。过去 10年间 ,人们研发出许多新颖的合成纳米结构材料的加工技术 ,即等离子喷射制备大块纳米结构Al2 O3 器件的近终形成形技术。等离子喷射成形包括粉末同步熔化和熔融粒子加速 ,并沉积在转动筒或衬底上成形为不同形状的器件。研究所用原始粉末尺寸为 15 μm～ 45 μm的商业Al2 O3 粉加 40 %(体积分数 )的纳米Al2 O3 粉的混合粉末 ,混合粉经球磨机研磨均匀后 ,经等离子喷射沉积在转动的 6 0 6 1铝筒上。用Ar作为一次气体 ,He作二…     

超音速电弧喷射成形技术及其在贵金属领域中应用的展望

简述了国内外喷射成形技术的发展历程、特点和现状，着重讨论了超音速电弧喷射成形技术的原理、特点及应用，对比阐述了超音速电弧喷射成形技术的独特优点。针对目前国内外贵金属材料的应用领域、使用特点及制备方法，讨论了超音速电弧喷射成形技术在贵金属材料领域内应用的可行性。提出利用超音速电弧喷射成形技术制备贵金属基快冷材料是一种切实可行的途径，具有广阔的发展前景。     

电控LPG摩托车发动机的研究

为改善摩托车发动机的排放，采用了LPG作为摩托车发动机的代用燃料，并运用电控技术实现发动机空燃比的精确控制。重点介绍了LPG喷射方式的选择和喷射系统的实现，并对摩托车发动机燃用汽油和IJPG的怠速排放进行了比较。     

双阀燃油喷射系统多次喷射特性优化试验研究

针对双阀燃油喷射系统凸轮轴型线工作段灵活的选取方式对燃油喷射过程和平均循环喷油量等影响较大的问题，以预喷开启压力、主喷开启压力、主喷峰值压力和平均循环喷油量为评价指标，选择正交试验和极差分析方法，进行多次喷射特性试验研究，获得不同评价指标影响的主次因素和最优组合方案。以喷射压力和循环喷油量等为综合评价指标，依据综合平衡方法获得多评价指标综合平衡方案，分别为供油正时156°CaA,预喷正时161°CaA,主喷正时177°CaA,凸轮转速500 r/min。以综合平衡优化方案为基础，利用平均试验法研究预主喷间隔时间变化对平均循环喷油量的影响，获得平均循环喷油量非线性波动规律，并验证了主喷开启压力变化与其一致的特征。     

喷射腐蚀试验装置流体力学模型的建立与试验验证

设计了一套高速喷射腐蚀装置,喷射液流速度达150 m/s,并且在喷射过程中可以精确控制喷射速度。该装置能与电化学工作站联机,进行电化学测试。根据流体力学理论,建立喷射流体力学模型,确立了喷射速度、喷射冲击力和表面切应力与喷射压力之间的关系,并采用实验方法验证了流体力学模型的正确性。利用失重法和电化学方法,进行了喷射腐蚀实验。结果表明,由喷射液流产生的冲击力对喷射腐蚀及其形貌有很大的影响,并且与表面切应力共同作用引起阳极极化过程改变,加速电化学腐蚀。采用冲击力描述喷射腐蚀规律较表面切应力更为合理。     

喷射沉积过程的计算模型及优化软件

本文提供了基于喷射沉积过程的整体计算模型的系统优化软件。在计算模型中,对该过程众多参数进行了细致的考虑,并作适当简化,以节省计算时间输入不同工艺参数,可直接预测沉积坯特性,以便选择合理参数。该软件经多次实验验证,误差较低。     

节约除鳞水的新方法

热轧件的除鳞效果主要取决于水的冲击强度，其表达式为喷射力与水覆盖面积的商。而决定冲击强度的因子主要有5个，即除鳞喷嘴的类型（尺寸）、喷射角度、单位时间水流量、钢表面的喷射压力及水的喷射高度。     

铸造铝合金用喷射熔剂装置的研制

研制了一台喷射熔剂装置。试验结果表明：该装置能实现铸造铝合金的熔体处理。运用该装置对Ａ３５７合金进行精炼、变质后，合金的抗拉强度和延伸率分别提高１９％和１１８％。同传统方法相比，喷射熔剂法的处理效果更佳     

喷射成形制造工艺

喷射成形是一种先进的材料制备技术，该技术具有近终形制造的特点，近年来已广泛应用于研究和开发多种高性能快速凝固材料，文中介绍了喷射成形工艺过程，特点，并回顾了喷射成形工艺的发展历程及现在所达到的技术水平。     

原位反应渗透法制备石墨／AlN涂层材料

采用喷射法在石墨基体表面形成BN薄层，利用Al与BN原位渗透反应并渗入石墨基体，在基体获得AlN涂层来增强石墨的抗腐蚀能力。采用DTA、XRD分析方法，对原位反应过程进行分析，并探索了热处理工艺条件对反应物相结构的影响，确定了的最佳热处理工艺条件。采用SEM分析方法，对喷射工艺参数以及AlN涂层／石墨微观结构进行分析；采用EPMA对合成AlN涂层／石墨进行元素分布分析。结果表明：采用原位合成工艺可获得致密结构的AlN涂层，同时在石墨基体与涂层之间形成致密的结合界面。     

喷射成形过共晶Al-Si合金的组织特征和磨损行为

采用喷射成形技术制备了过共晶Al-Si耐磨合会，分析了合金的显微组织结构，利用M200磨损试验机对喷射成形和铸造Al-Si合金的耐磨性和磨损失效形式进行了分析比较。结果表明：喷射成形能够显著改变过共晶Al-Si合金中初晶Si相的形态和尺寸，细化合金的基体组织；与普通铸造合金相比，具有更好的耐磨性能。