Moldflow模拟结果的精度分析

Moldflow是著名的注塑模CAE软件，其模拟结果的准确性对模具的设计、制造以及注塑成型生产的经济效率都具有十分重要的意义。以汽车凤扇为研究对象，按照实际的注塑工艺条件，应用Moldflow软件对汽车风扇注塑成型过程进行数值化模拟，并将模拟结果与ATOS测量结果进行此较，分析Moldflow数值化模拟结果的精度，为Moldflow在注塑生产过程中提供重要的依据。     

基于Pro/E复杂分型面的模具型腔设计

通过对一般注塑模具型腔分型面的分析,提出了创建复合分型面的设计方法,介绍了生成模具型腔的过程,解决了复杂模具型腔分型难的问题.实践证明该方法对其它复杂模具分型设计具有参考作用.     

基于UG的舵机上盖模具设计

舵机上盖为舵机中马达和齿轮的保护外壳,是一种比较复杂的支架。以舵机上盖设计为例,采用UG软件对舵机上盖注塑模具进行建模、分模及型腔的设计。利用Moldflow软件对产品进行优化,完成注塑模具的设计。实践证明,该研究方法有效提高了设计的准确性,降低了模具开发成本。     

基于Pro/E的注塑模具计算机辅助设计

Pro／Engineer是当今最流行的商品化CAD／CAM软件之一。它具有强大的注塑模具设计功能。结合汽车风扇模具设计,介绍风扇模具分型面的创建以及型芯、型腔的分割,实现Pro／E在风扇类制品中模具设计的具体应用。     

车灯用4线插座护套的注塑模设计

通过分析4线插座护套,提出了该注塑模具的设计思路,特别是模具滑块下有推板顶出的强复位设计。同时,对模具的流道设计、重要镶件的加工工艺、注塑成形工艺参数的选取和模具材料的选用等进行了阐述。     

注塑模具精益设计管理系统的研究与开发

注塑模具设计管理过程中存在人员、工时、项目管理混乱等问题,因此采用精益管理方法对人员、数据、设计流程、管理工具等方面进行改进。研究了并行设计的实现方法和系统结构,开发了一套注塑模设计管理系统,由项目管理、工时统计、差错记录、汇总统计等模块组成,实现了项目实时管理和数据自动统计。该系统已成功应用于生产实践,结果表明能较好地提高设计管理效率,缩短注塑模具开发周期。     

优力胶在注塑模具中的应用

对优力胶在双分型面、动定模碰穿、包胶模3种典型注塑模具结构中的应用进行了分析,阐述了优力胶在注塑模具中的适用场合及模具的运动原理,得出了优力胶在注塑模具结构设计中的技术要求和设计技巧,对模具设计者具有一定的借鉴。     

基于Pro/E的塑料顶盖注塑模具设计

介绍了利用pro/E及其注塑模设计专家(EMX4.1)设计塑料顶盖注塑模具的设计过程,特别阐述了利用Pro/E进行塑料模具设计的高效率特性.其单一数据库、参数化、基于特征、全相关联的设计特点,不但使设计模具的周期大大缩短,且从设计到制造的整个过程中,保证了数据的完整性与一致性.     

注塑模具CAD专家系统中的知识库研究

通过SoliWorks建模、VB6．0编程实现注塑模具自动化、智能化设计。通过在注塑模具CAD专家系统中建立完善的模架选型知识库，提出一套针对注塑模具模架的选型设计知识进行总结的模型和理论。     

塑料风扇叶型芯的设计

基于MasterCAM软件,对塑料风扇叶进行模具型芯设计,为复杂产品的模具型芯设计提供了设计思路。     

面向功能的模具装配设计

针对模具设计中现存的问题 ,讨论了功能和结构的关系 ,提出了一种面向功能的装配设计方法 ,阐述了装配模型的数据结构及其装配设计过程     

风叶传动盘压铸模的设计

根据风叶传动盘的结构和性能、成型工艺特点、技术要求和合金种类,并考虑所选压铸机的类型,设计了压铸模具的浇注系统,确定了模具的整体结构和各组成部分的尺寸。同时考虑到实际生产上的因素,对压铸工艺和主要参数进行分析,从而达到对风叶传动盘的合理设计的要求,设计出相应的模具。     

基于UG的风扇调速器上盖注射模设计

以风扇调速器上盖为例,针对制品存在两面散热槽的结构特点,阐述了利用UG软件设计带侧向分型与抽芯机构注射模的方法,介绍了在UG NX环境下进行注射模设计的流程,着重阐述当制品存在侧向孔、槽时,分型面、侧向分型和抽芯机构的设计方法和技巧。指出模具CAD技术的运用可以有效保证注射模设计的准确性,提高设计效率。     

风机生产模具及工艺装备造价的对比研究

介绍了在DW型机电一体化风机产品开发中，通过改变叶片制造工艺过程以及风机壳结构，降低新产品模具造价以及工艺装备制造费用的两种方法，对风机产品的传统工艺与新工艺的模具和工艺装备的制造成本进行了对比。     

复杂曲面的造型及其模具分模面构建

在模具CAD／CAM中，由零件产品的造型获得模具型腔和型芯最关键的技术是模具分模面的构建，对于简单零件分模面可直接选取产品最大轮廓线实现，而对于复杂曲面零件的分模面的构建，目前资料还尚为欠缺。该文主要通过使用Pro／E软件，以风扇叶片为例，阐述了复杂曲面零件产品的造型及其模具分模面构建的方法和注意事项，为今后类似零件产品的造型及其分模面构建提供依据。     

MPI注射成型数值分析的实验验证

介绍利用ATOS激光流动测量仪对汽车风扇进行测量,获取风扇变形后的数据。按照实际的注射工艺条件,应用Moldflow软件对汽车风扇注射成型过程进行数值化模拟,并将模拟结果与测量结果进行比较,分析MPI的计算误差,对提高注射制品的精度、推广CAE技术在注射模具设计与制造过程中的应用具有十分重要的意义。     

一种从制品侧壁底部进胶的扇形浇口方案

根据制品的结构和外观要求,设计了一种从制品侧壁底部进胶的扇形浇口方案,该方案满足了模具型腔的填充要求,保证了制品的外观质量。通过定模弹块机构的应用,解决了产品上浇口处倒扣部位在开模时的脱模问题,保证了此浇口方案的可行性。     

An integration system for investment casting mould design of aeroengine turbine blade

An integration system was developed to satisfy the need of information integration in the process of designing, investment casting and monitoring aero-engine＇s turbo blade. The general architecture is detailed presented in this paper. The system mainly comprises of product master model, design information management, anti-deformation design of mould cavity, intelligence mould design and blade testing. The developed system can manage mould design and blade test data flow, optimize mould design process and achieve the goal of integration design.     

基于数值模拟的发动机缸体压铸模浇注系统优化设计

针对镁合金发动机缸体设计了2种不同类型的浇注系统,运用铸造模拟软件ProCAST对2种浇注系统下铸件的充型和凝固过程进行模拟,预测了充型时间、凝固时间和铸件中可能存在的缩孔、疏松及气孔缺陷的分布与尺寸,提出了优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度670℃、模具初始温度220℃、压射速度8.5m/s的条件下,扇形浇注系统设计优于梳形浇注系统设计。     

圆坯连铸结晶器锥度优化设计

本文建立圆坯Ф180二维热应力模型。根据圆坯Ф180的数学传热模型,结合实测的边界条件计算出不同拉速下铸坯的收缩规律;建立结晶器二维热应力模型计算不同拉速下结晶器的温度场和变形量,从而设计出不同拉速下圆坯Ф180的连铸结晶器锥度。结果表明,结晶器的最优锥度为多锥度的抛物线曲线,结晶器的锥度随着拉速的的升高而减小。