筒形钣金件铣削加工夹具设计

针对筒体钣金类零件,在铣削加工中出现的定位误差大、装夹不稳定易变形等问题。专门设计了一种内涨式定位夹紧夹具,以此来解决零件制作公差较大而引起的定位夹紧问题。通过实际加工改进,最终设计出通用性强的筒形钣金件机械加工夹具,为同类型零件加工夹具的设计提供了探索。     

基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具设计与实现

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。     

车门点焊的定位模型与受力分析

车门零件在焊装工位上主要受到夹具压块施加的夹紧力作用和点焊过程中产生的热应力作用,过大的作用力会使车门在卸力回弹后产生形变,影响装配精度,因此,在夹具设计和点焊工艺设计时有必要提前对夹紧作用力和热应力进行分析。根据车门RPS基准点提出定位夹紧点布置方案,设计夹紧机构,得到车门零件所受的夹紧力模型。从预压接触、热电耦合、热力耦合三个方面耦合建立车门零件点焊时的受力解析模型。以车门内板与下铰链支架的装夹点焊定位模型为例,进行有限元分析和优化,为夹具设计提供参考,提升夹具定位夹紧的可靠性。     

制动器箱体零件液压自动夹具的设计

根据某风电偏航制动器箱体类零件结构和自动化加工要求,拟定了符合企业生产条件和要求的加工工艺,并设计了该零件第一道加工工序的机床夹具。针对箱体零件结构复杂、要加工的面和孔多的问题,合理的选择了定位方案,并设计自动找正结构实现工件的自动找正,以减小工件装夹时产生的定位误差;同时使用转角油缸来实现工件的自动夹紧。目前,该套夹具已经应用于实际生产,满足零件的尺寸精度要求和自动化生产线产量要求。     

薄壁零件装夹方案设计与优化

针对薄壁零件刚性差,制造过程中在夹具夹紧力和切削力的作用下,容易产生加工变形,严重影响加工精度和表面质量等问题,分析和阐述了提高薄壁零件加工精度的装夹设计方法.研究了基于遗传算法和有限元方法的薄壁零件夹具布局和夹紧力的同步优化设计方法,以一壳体薄壁零件为例,进行了其夹具的装夹方案设计以及夹具布局和夹紧力的同步优化.结果表明该优化方法可以有效地降低由于装夹不当所引起的工件变形程度, 提高工件的加工精度.     

一种模块化线切割加工用夹具设计与研究

分析了线切割机床普通压板夹具在装夹过程中存在的不足之处,提出了一种模块化线切割加工用夹具的设计方案。通过选用不同规格及数量的压板来满足不同零件的装夹要求,实现了零件的快速装夹和定位,在提高装夹效率的同时扩大了夹具的使用范围。     

一种薄壁壳体零件的数控加工工艺研究

总结影响薄壁壳体零件加工质量的主要要素,分析待加工薄壁壳体零件的结构,对其工艺方案进行改进,并优化工装夹具,结果装夹定位时间减少,操作者劳动强度降低,质量、效率和效益大幅提高。     

通用薄壁类零件柔性夹具设计

薄壁类零件装夹及加工变形是夹具设计中需要重点考虑的问题。根据薄壁类零件的装夹特点,设计一种通用薄壁类零件柔性夹具,该夹具利用独特的径向支撑机构及对间隔环的灵活应用,可以实现对内径不同、长度各异的各种薄壁类零件的柔性装夹,有效克服薄壁零件在切削加工过程中的加工变形及装夹变形,从而保证零件加工质量的稳定性和生产效率的提高,且具有夹紧可靠、零件拆装方便、使用寿命长等特点。     

多腔缸体零件端面铣削加工的高精密夹具设计及其优化

针对发动机多腔体缸体的结构复杂和刚度小的问题,对该缸体铣削端面加工工序确定高精密夹具的定位和夹紧方案.在初步分析夹具方案之后,运用有限元法对夹具的主要零件进行了变形分析和计算,并在此基础上对夹具结构进行了优化,最终确定了高精密夹具设计新方案.结果表明优化得到的设计方案优于经验设计方案,提高了夹具的定位和夹紧精度,从而保证了加工质量,在实际生产中效果良好.     

薄壁壳体零件加工夹具设计

为实现对某型薄壁壳体零件加工变形的控制,文章从零件的加工工艺技术条件出发,结合刀具的切削力以及产品装夹时的夹紧力对产品变形的影响。通过有限元软件分析其变形状态,并依据理论分析结论改进设计夹具。实践证明,该型夹具结构简单,操作便捷,极大地减少了该型产品夹具因素对加工变形的影响,对类似弱刚度产品加工夹具设计提供了参考。     

一种高效铣削弹性夹具设计与应用

为了加工一种具有特殊结构的汽车用高度调整销,解决加工时零件对称平面的对称性与平行性问题,设计了一种可一次装夹多件零件的弹性夹具。通过对夹具的结构设计与夹紧力分析,充分保证了夹具装夹的可靠性与高效性。实践证明,该夹具的使用提高了零件的加工效率,同时降低了零件的废品率。     

变速器前壳体加工中心专用夹具设计

为实现变速箱前壳体一次装夹同时进行钻、铣、镗加工的要求,设计了一套加工中心用变速箱前壳体快速装夹的液压自动专用夹具。针对变速箱前壳体的结构采用"一面两销"定位方式,设计了自定心机构,并详细阐述了机构原理,保证定位精准可靠。夹具采用液压夹紧,计算了切削力和夹紧力,选取了夹具油缸并设计了相应的液压系统。实践证明:该夹紧结构简单,操作方便,避免了基准的转换,保证了加工精度,提高了加工效率。     

变速箱体双工位钻镗专用夹具设计

针对变速箱体被加工孔系多,同轴度要求高,跨距大,在传统工艺上加工过程中需要多次装夹和更换刀具,在卧式镗铣加工中心上加工成本高的情况,设计了一种可以在立式加工中心上对变速箱体进行快速加工的双工位旋转专用夹具。阐述了该夹具的结构特点及工作原理,通过对变速箱体的加工工艺分析,采用完全定位的方案,并对定位误差进行分析和控制,采用液压夹紧和翻转,并计算切削力和夹紧力,设计了相应的液压系统。该夹具可以使工件在立式加工中心上实现一次装夹完成上下两面的加工,满足了企业生产要求,提高了生产效率和经济效益。     

玉米铣刀专用夹具的设计

针对目前玉米铣刀加工辅助时间长,生产效率低等问题,设计出一种快速装夹式专用夹具。根据玉米铣刀的结构特点和工艺分析,采用4个定位机构和一个拉紧结构,在四轴加工中心上实现一次装夹完成多个工序。专用夹具具有定位准确、快速装夹和生产效率大大提高等特点。通过实际应用,其可行性和稳定性得到验证,对同类型产品的夹具设计具有重要的指导作用。     

一种加工尾翼翼片的铣床夹具设计

针对某尾翼翼片的结构特点,分析了其加工工艺,确定了合适的定位基准,设计了专用铣床夹具,并计算了切削力以及夹紧力,以确保夹具可以安全的工作。生产实践证明,利用液压装置装夹进行加工有效实用,既能满足产品的质量要求,同时又一次能装夹多个零件,方便快捷,大大提高了加工效率,解决了此类模具零件在铣削加工的装夹问题。     

锥筒数控铣床零点定位系统设计

针对大型薄壁锥筒类零件在数控铣床上采用通用夹具装夹定位时存在装夹定位精度低、换装过程复杂等问题,结合锥筒的结构特征及装夹定位要求,开展了用于锥筒加工的快速换装零点定位系统的设计研究。建立了锥筒零点定位系统三维模型,采用有限元法分析了结构强度和刚度的薄弱环节,着重分析了锥筒加工区在切削力和夹紧力作用下的变形规律,以锥筒加工区变形量小于0.02 mm为优化目标,定位器安装位置、拉紧力为设计变量,运用Ansys Workbench进行优化设计,设计出锥筒加工的快速换装零点定位系统。     

面向精密面形零件磨料流光整加工的装夹工艺结构优化设计

在高速螺旋进给条件下光整加工长径比较大的精密轴类零件过程中,三爪卡盘夹紧零件时,易产生脱落、表面损伤,针对这一瓶颈问题设计了组合式和整体式两种装夹结构,并通过有限元仿真进行了工艺过程校核,研究结果表明整体式装夹结构较组合式装夹结构更能够满足零件装夹的可靠性。在此基础上对整体式装夹结构进行了参数优化和轻量化设计。实验结果表明,优化后的整体式装夹结构能够满足加工工艺要求、避免了表面损伤、确保了加工过程的稳定性。     

一种用于薄壁框架类零件铣削加工的夹具设计

设计一种薄壁框架类零件的铣削加工夹具,利用真空吸附原理对零件进行夹持,并采用成组可换活块的方案使夹具可以适应多种型腔的薄壁框架零件的夹持加工。通过带有通气孔的可换活块解决了不同对称型腔零件加工的问题,利用凸轮锁紧杆对零件快速定位、装夹和卸载,整个装夹过程没有对零件造成较大的装夹变形。实践证明:此夹具很好地解决了薄壁框架类零件在铣削加工过程中由于夹持造成的变形问题,同时也提高了零件的加工精度和铣削效率。     

一种多点浮动夹紧可自锁夹具

介绍了一个机构紧凑、新颖,带自锁的10点浮动夹紧的夹具结构,实践表明该夹具成功的解决了一个整体毛坯,切开成5个零件,在切开过程中及分离后,每个零件仍保持了牢固的定位和夹紧,该机构对有类似夹紧要求的夹具设计有一定的指导意义。     

一种基于一面两孔定位和夹紧一体化的新型高精度气动夹具的设计

介绍了传统一面两孔组合定位实现工件夹紧的原理,并进行了定位、误差分析,指出其存在的缺点.提出一种将定位销兼作夹紧元件的新型气动夹具,并介绍其定位夹紧原理、结构特点、气动原理和装夹过程.新型夹具具有定位精度高、结构紧凑、操作方便、工作效率高、劳动强度低等优点.