SUS430F不锈钢轴冷拔加工开裂机理

针对SUS430F不锈钢轴在冷拔校直工序后开裂的问题，对开裂试样的宏观形貌、微观形貌、化学成分、金相组织和力学性能进行了检测和分析，并结合有限元分析结果查明了开裂的原因。检测结果表明：SUS430F不锈钢轴的化学成分和力学性能不满足技术要求，组织及第二相的分布情况不理想；有限元分析结果表明：冷拔工序中棒料与模具工作区接触的区域存在较大的应力集中，当应力超过临界应力时，在近材料表面处的第二相与铁素体基体界面处会萌生孔洞与微裂纹，在后续冷拔及校直工序中，微裂纹与孔洞在应力的作用下逐渐长大、聚集、扩展，最终发生了开裂。     

消失模铸造铸铁件金属渗透缺陷的形成机理及其判据

分析了消失模铸造铸铁件金属渗透缺陷的形成机理, 指出涂层开裂是造成金属渗透的主要原因。建立模型分析了涂层开裂的原因, 运用材料力学的理论建立了涂层开裂的判据, 并在生产现场进行验证。     

船板拉伸试样断口分层缺陷分析

通过对拉伸断口分层开裂试样进行低倍和高倍检验,分析分层开裂形成原因、并统计分析了分层开裂与钢板厚度和机械性能的相互影响。结果表明,分层开裂是三维应力作用的结果对结钢板的拉伸和冲击性能没有显著影响     

消失模铸造铸件金属渗透缺陷的形成机理及其判据

分析了消失模铸造铸铁件金属渗透缺陷的形成机理，指出涂层开裂是造成金属渗透的主要原因。建立模型分析了涂层开裂的原因，运用材料力学理论建立了涂层开裂的判据，并在生产现场进行经验。     

轴承套圈毛坯开裂原因分析

轴承套圈毛坯在冲孔过程中发生开裂.通过宏观观察、金相检验及扫描电镜和能谱等方法对开裂原因进行了分析.结果表明,造成套圈毛坯开裂的主要原因是材料内部有严重夹杂和缩孔残余,属冶金缺陷.结合生产实际,提出了相应的改进措施,避免了裂纹的形成.     

42CrMo连铸辊裂纹原因分析

通过宏观及微观分析对250 mm的42CrMo钢连铸辊的开裂原因进行分析。结果表明,铸造缺陷、非金属夹杂物含量较多,调质处理温度过高、保温时间较长,以致形成粗大珠光体和大量的魏氏组织,是造成连铸辊开裂的主要原因。另外,存在应力集中,机加工应力过大也导致了连铸辊的开裂。     

42CrMo钢大直径长轴件的淬火冷却工艺

针对大尺寸42Cr Mo钢轴类件的淬火冷却存在油淬性能低于要求,水淬易产生开裂的问题,本研究将水-空交替控时淬火冷却技术和配套的设备,成功应用于直径510 mm、长度9500 mm的42Cr Mo钢轴类件的淬火冷却。结果表明,采用水-空交替控时淬火冷却工艺与设备处理工件的硬化层深度达30 mm,近表面基本上为马氏体组织,并且表面硬度偏差为±1.4 HRC,零件均匀性得到提高。     

东风EQ-140后桥主动齿轮淬火开裂分析

对材质为22CrMoH的东风EQ-140开裂齿轮的宏观形貌、化学成分和微观组织等进行检测与观察,分析其断裂原因。结果表明,提高回火温度,延长回火保温时间仍有开裂现象,齿轮淬火开裂的主要原因是由于带状组织超差形成的。     

HP 295������������ȱ�ݵ��γ�ԭ�����

 对HP 295拉延月牙开裂缺陷样品进行失效分析,探讨缺陷的形成原因。结果表明：月牙开裂缺陷的形成主要与冲压拉延的应力状态、材料中的沿轧制方向分布较多细长MnS夹杂有关,中心偏析、较明显的带状组织进一步促进了月牙开裂缺陷的形成。     

510L钢汽车大梁冷弯开裂研究

某汽车大梁用510L钢在冷弯加工过程中出现了开裂,用SEM、EDS和OM对510L钢冷弯开裂的断口、夹杂物、组织形貌以及热处理工艺对带状组织形成的影响等方面进行研究,分析钢冷弯开裂的原因。结果表明,试样心部氧化铁层以及硫化锰偏析是该钢冷弯开裂的主要原因,铁素体/珠光体带状组织进一步促进了裂纹的扩展。     

42CrMoA钢主轴内部夹杂缺陷分析与控制

42CrMoA钢主轴在锻造后无损检测时发现内部有缺陷。采用宏观分析、扫描电镜观察、能谱分析、金相分析、化学成分分析、力学性能分析等方法对主轴缺陷的性质、成因和对主轴的影响进行了分析。结果表明：主轴内部缺陷为外来夹杂物，主要包含Al、Si、Ti、Ca、Mg、Na、K等元素的氧化物，主要为钢液或渣液冲刷熔蚀脱落的耐火材料形成的复合夹杂物，以及少量保护渣、炉渣，这些外来夹杂物集中分布在主轴的心部，其他位置的化学成分、内生夹杂物、金相组织、力学性能检测结果正常。通过优化浇铸工艺、挡渣设计等措施可以减少外来夹杂物。     

50钢汽车前轴开裂原因分析

50钢是一种中碳高强度碳素结构钢，主要用于制造动负载、冲击载荷不大以及要求耐磨性好的机械零件。针对50钢在加工成汽车前轴过程中发生开裂问题，取开裂缺陷试样进行成分、金相等理化性能检测分析。分析结果表明：加热过程中过热产生魏氏组织，导致样件塑性、韧性下降，从而造成开裂。     

高强汽车大梁钢辊压开裂分析

利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）对某公司生产的750 MPa级别高强汽车大梁钢在辊压时出现开裂现象进行分析。结果表明：分条剪切时剪切断面质量不良，刃间隙调节不合理，在剪刃间隙较大的一侧，端面存在较多毛刺和微裂纹是开裂的外部原因；热轧过程RT2温度异常过高，造成材料严重混晶，韧性下降是造成开裂的内在原因。     

50CrVA电机轴断裂原因的分析

利用体视显微镜、光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）及能谱分析（EDS）等对某厂机车电机轴断裂原因进行了综合分析。结果表明：电机轴非金属夹杂物在2.0级以上，并且裂纹发生部位均发现非金属夹杂物，非金属夹杂物促进了疲劳裂纹的萌生，使得电机轴在交变应力作用下发生了疲劳断裂；电机轴两端内花键同心度较差，致使电机轴在传递扭矩的同时受到较大弯曲应力，是电机轴失效的外在因素。     

Q235B H型钢冷弯开裂原因分析

利用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试及金相检测等方法对Q235B H型钢冷弯开裂试样进行分析。结果表明:在冷弯试验过程中,粗大的条状塑性夹杂物和点链状脆性夹杂物与基体的结合性较差,冷弯过程中夹杂物脱落或周围应力集中形成空隙或显微裂纹,随着受力状态的加强导致裂纹扩张形成冷弯开裂的裂纹源,在开裂过程中带状组织和加工痕迹加剧了裂纹的扩大。     

3Cr13不锈钢传动轴表面产生细纹的原因分析

通过化学成分分析及金相检验手段，对3Cr13不锈钢传动轴表面细纹的产生原因进行了分析。结果表明，3Cr13不锈钢中严重的带状组织偏析及大块状夹杂物是导致传动轴表面产生细纹的主要原因，同时，调质处理加深了表面细纹的扩展。     

火炮底板开裂分析

某公司购买的热轧钢板用于制作火炮底板,经数控火焰切割后,在过渡圆弧角处出现裂纹。采用化学成分分析、力学性能检测、金相检验、扫描电镜观察等方法对裂纹形成原因进行分析。结果表明:底板的化学成分和主要力学性能指标正常,原始组织粗大降低了材料性能。底板经火焰切割后组织变化较大,产生了粗大贝氏体和马氏体等不良组织,综合分析认为,底板断裂的主要原因是经数控火焰切割后组织应力过大和在过渡圆弧角处存在应力集中。通过采用火焰切割前对底板进行正火处理,提高了材料性能,有效避免了底板的开裂失效。     

20CrMnTi钢花键轴开裂失效分析

经渗碳、淬火和回火处理的20CrMnTi钢花键轴在使用中其轴肩的根部开裂。对开裂的花键轴进行了宏观、微观分析和硬度测试。结果表明,花键轴的显微组织没有达到要求,导致韧性降低;轴肩根部不是圆角而是直角,造成应力集中,最终导致花键轴开裂失效。     

轿车后轿横梁焊缝纵向开裂的原因分析

针对某轿车后梁焊缝纵向开裂情况，采用宏观观察、金相检验和扫描电镜分析等方法，对材质为CP-800高强钢，厚度为2 mm焊缝开裂原因进行了分析。扫描电镜发现裂纹起源于Cr的氧化物，以及其与Al、Si、Ca和Mn的复合氧化物处，且有疲劳辉纹形成，说明开裂是疲劳裂纹扩展到临界尺寸时在外载荷作用下发生快速扩展造成的。     

42CrMoA钢销轴调质开裂失效分析及改进措施

通过裂纹的宏观和微观观察,采用化学成分分析、硬度测试及显微组织检验等方法,对42CrMoA钢销轴调质开裂的原因进行了分析。结果表明,销轴端面螺纹孔处的裂纹是淬火裂纹,主要原因是原材料组织不合格、淬火介质冷速过快、零件结构不合理等多方面导致的淬火开裂。通过对原材料、淬火介质、产品结构三方面进行优化,避免了销轴的淬火开裂。