斜辊矫直机铸焊式机架横梁的优化分析

通过建立斜辊矫直机机架横梁的数学模型,运用有限元软件对优化前后的两种铸焊式机架横梁结构进行了分析。结果证明:模拟仿真过程可获得矫直机矫直过程中机架横梁内部的位移及应力分布的详细数据,为铸焊式横梁设计及筋板的合理布置提供依据,从而保证矫直机机架的刚度与强度。     

LG-730冷轧管机结构力学分析

LG-730冷轧管机是国内最大规格伺服控制型两辊轧机,本文建立了其机架装配应力应变有限元模型,分析了LG-730机架装配在最大载荷下的变形和应力分布,在此基础上,对轧机结构进行了优化:两边机架底座宽度各减小了10 mm,机架筋板厚度由原来的120 mm减小到100 mm,机架两边厚度各减小了20 mm。优化后机架重量降低了,机架的刚度和强度分布更加均匀合理。研究结果对LG-730机架结构设计具有指导意义。     

冷轧机架的三维有限元分析

本文采用三维有限元法分析了四辊冷轧机机架的强度和刚度,特别分析了机架上下转角、压下螺孔等关键部位的受力变形情况及其计算结果。可供轧机机架设计和设备改造时参考。     

九辊矫正机机架有限元计算

本文叙述了九辊钢板热矫正机机架强度方面的一些问题,介绍了利用通用程序“SAP-5”进行设计计算,使产品结构更为合理可靠。在安装调试中,发现了矫正机整体晃动,甚至立柱错位等问题,矫正质量也不够好;又由于受载情况及部位决定了无法实施通常的强度测定,因此有必要对下端梁作进一步的分析计算。根据载荷特性,将计算实体分为平面板单元和空间板一壳体单元,共152个单元、153个节点进行有限元计算,从整体结构的角度,较好地解决了加载区和整体的位移和应力分布,为改进该结构的设计提供了理论基础。     

连轧管机架三维仿真设计及有限元分析

本文就φ１８０ｍｍ连轧管机机架的三维仿真设计和该机架的有限元分析作一浅析。应用ＵＧ／Ａｓｓｅｍｂｌｉｅｓ模块对机困进行三维仿真设计,并应用有限单元法,对连轧管机架进行了静力有限元分析。对同一载荷不同边界条件下六种力学模型进行了分析比较。探讨了该机架结构的应力分布规律,结构刚度和强度特性,为优化产品结构提供了理论依据,本文仅提供六种力学模型中其中最佳一种计算过程和三维仿真设计。     

DVG850高速立式加工中心复合筋工作台系统的静动态特性分析

为了提高高速加工中心工作台系统的静刚度,提出复合筋板工作台结构,并对其进行静动态特性分析.根据静力学分析结果,提出改变工作台筋板尺寸的优化方案,得出厚度为15 mm的筋板其静态性能较佳的结论,并且使工作台系统的质量减少了23.2 kg;根据动力学分析结果,得出其结构的动刚度不足、抗振性能不能满足结构设计需要的结论,为同类问题的结构改进提供理论依据.     

七辊校平机机架有限元分析

以七辊校平机机架为研究对象,使用大型通用化软件ANSYS作为分析工具,对其进行线性静态结构分析,结果认为机架的刚度和强度值满足设计要求.     

12.5MN双柱快锻液压机机架的有限元分析

快速锻造液压机已成为目前重要的锻造设备之一.本文建立了12.5 MN双柱快锻液压机的整体三维有限元模型.针对其预紧组合机架的结构形式,对机架整体刚度的主要影响因素进行分析.根据偏载工况得到了预紧系数、拉杆与立柱强度等因素之间的关系,为机架整体设计提供了理论依据.对压机进行静态有限元分析,得到了机架主要部件的应力和位移的分布规律,并提出改进方案,确保机架的刚度和强度以及整体性指标达到使用要求.     

六辊轧机刚度特性有限元

板带轧机的横向刚度和纵向刚度对于板形、板厚控制十分重要,研究不同状态下的刚度变化规律对提高板形、板厚综合控制的精度具有重要意义。在三维弹塑性有限元模型的基础上,基于某厂1420末机架六辊CVC轧机实际参数,建立了板带轧制整体有限元模型。利用该模型研究板宽、窜辊、辊径和弯辊力的变化对轧机横向刚度的影响,以及中间辊的窜辊量变化对轧机纵向刚度的影响,为轧机的板形、板厚控制量的调整,提供了参考依据,也为板带轧制过程中板形、板厚在线设定,以及控制模型的研究和优化,提供了理论基础。     

小直径开缝套筒弯卷成形装备的设计及力学性能分析

以小直径开缝套筒为研究对象,通过比较各种卷板机的成形特点,确定了双轴柔性滚弯技术作为小直径开缝套筒的成形方式。介绍了双轴柔性滚弯技术的成形原理,并在此基础上设计了一套制备小直径开缝套筒的伺服控制专用成形设备。对成形装备整机及上辊的应力变形情况进行了有限元分析。研究结果表明:整机最大应力发生在左后立柱与底座的螺栓联结部位,应力值为310.01 MPa,小于其屈服强度640 MPa;整机其他位置应力在84 MPa以下,变形较小,满足工作要求;上辊的最大应力值为83.086 MPa,远小于其屈服强度785 MPa,最大变形为0.16229 mm,变形较小,也满足刚度要求。     

3352mm四辊可逆粗轧机受力分析与刚度系数计算

为了精确简化轧机刚度系数的计算,本文选用有限元分析法计算轧机刚度系数。通过Solid Works建立3 352 mm四辊可逆粗轧机机架装配三维模型,模拟分析轧机受力零部件的应力分布和位移分布,计算出其弹性变形量和轧机刚度系数。采用压靠法对现有轧机刚度系数进行测量,得到的实测值与模拟计算值误差为7.17%。     

多辊轧机多段支承辊计算模型和校核

以六段辊为例,对多辊轧机的芯轴式分段辊的刚度和强度进行了研究。根据材料力学原理推导出各支撑轴的支反力表达式,并对轧辊进行强度校核。建立多段辊三维模型,模拟分析轧辊应力分布,得到最大应力为82.99 MPa。计算结果与模拟结果误差约为2.25%,说明支反力表达式可用于求解工程范围内的各尺寸的分段辊刚度和强度问题,且对辊身直径的确定和轴承号的选择提供了依据。     

四辊光整机牌坊的设计与研究

针对热镀锌板的光整工艺要求,对四辊光整机牌坊进行结构和尺寸设计,并应用Ansys软件对光整机牌坊进行应力、应变和位移的有限元分析,通过分析得出:最大应力值出现在上横梁圆柱体与立柱上部的过渡圆角处,最大应力值小于材料的屈服极限,满足强度要求。单个机架在6 000k N轧制力作用下,机架Y方向的总变形为0.98 mm,机架X方向的总变形为立柱在M2作用下的弯曲变形,造成立柱中部内弯1.213 mm,满足牌坊刚性要求。     

基于Design Explorer的床身轻量化设计

以某大型数控龙门铣床床身结构为研究对象,使用ANSYS Design Explorer优化设计模块,将床身筋板厚度、砂孔直径作为主要的优化参数,在床身原强度和刚度不变的前提下对其进行轻量化设计。分析结果表明:经轻量化设计后,床身的总变形、应力、应变最大值有所下降且分布得到改善,质量减少了11.3%。     

焊缝对压力机强度的影响分析

为了分析焊缝对机身强度和刚度的影响,首先建立压力机的三维和有限元模型,研究中忽略焊缝内部材质和焊接质量的影响,并对筋板和机身主板进行模型处理。观察对比焊缝宽度不同的情况下,机身强度和刚度值变化,总结筋板焊缝与相应坡口大小相适合的数据,最后对比分析了考虑焊缝和不考虑焊缝对机身和筋板影响的差异,为压力机设计时筋板焊缝宽度的选择提供一定依据。     

皮尔格钢管轧机机架的有限元分析

本文采用Ｉ－ＤＥＡＳ软件对皮尔格轧机机架进行了有限元强度分析，精确计算出机架应力、变形分布及应力集中，为机架的改进设计提供了准确可靠的强度依据。     

轧机刚度的有限元模拟

应用MSC．Marc有限元软件,采用线弹性分析和接触分析方法分别对某四辊冷轧机的机架和辊系进行了模拟,得出二者的变形,进而计算出轧机的整体刚度。将计算结果与实测轧机刚度比较,发现二者有很好的吻合,从而为模拟计算轧机刚度提供了依据。     

1150mm六辊可逆冷轧机机架有限元分析

对浙江协和首信钢业有限公司1150mm六辊可逆冷轧机机架做了有限元分析。重点分析了机架横梁和立柱的强度和刚度,结果表明,该机架完全可以满足生产要求,为六辊轧机的深入研究提供了可靠的依据。     

250mm伺服驱动辊锻机锻辊有限元静力学分析

通过分析伺服驱动辊锻机的工作原理和结构特点,用建模软件搭建三维模型,采用整体施加载荷、各零件单独分析的静力学分析方法,利用仿真软件模拟250 mm伺服驱动辊锻机整体模型在四道次辊锻受到最大辊锻力250 k N时、锻辊在高度方向的变形及受到的应力情况。结果显示:在锻辊四道次变形中,第2道次为最大变形道次,上下锻辊变形之和为0.60991 mm,计算出其刚度为409 k N·mm~(-1),而辊锻机的许用刚度Ch为350~500 k N·mm~(-1),符合刚度标准;在锻辊四道次应力值强度分析中,第4道次Von-Mises应力值最大,有效值达到63.267 MPa,小于辊锻机的许用应力326.8 MPa,完全满足应力值强度的要求,由结果可知,250 mm伺服驱动辊锻机锻辊的刚度强度完全满足要求。     

高频响电液伺服加载系统安装机架的结构优化方法

在高频重载电液伺服加载系统中,其安装机架的变形和振动会限制系统的频宽,尤其当进行高频简谐加载时,产生的冲击载荷使机架发生谐振,加剧了机架的变形和振动,严重时甚至破坏系统的稳定性。以采用十字形横梁为机架的单摆负载电液伺服加载系统为例,利用Abaqus软件对机架结构进行了模态及谐响应分析,通过分析机架在油缸简谐激振力作用下的谐振特性,获得机架各部分结构振动的强弱分布及抗振薄弱区位置,由此提出了提高机架刚度的抗振加固方案,将原十字形横梁改为对角结构,在抗振薄弱区增加筋板,构建三角结构。优化后的方案使机架一阶固有频率从141 Hz提高到190Hz,满足了系统的频宽要求。