生产线的设备规划布局设计与加工仿真的实现

生产线的设施规划布局设计作为制造系统设计的重要组成部分,它对生产设备的利用率、产品的生产与等待时间以及生产线的效率等都有密切关系。针对某企业机加工设备布局不合理现状,进行了机械加工设备布局方法及布局方案仿真技术的研究。通过分析设备布局的影响因素,建立了布局系统抽象模型,同时开发了设备布局原型系统,然后通过计算机仿真来预测系统的真实可用性,进而实现混合比加工零件的生产加工,仿真结果能够以图表或者文本的格式输出。通过在企业的实际应用表明,改进后的生产线设施规划布局方案能够有效地提高生产效率和设备利用率,仿真结果与实际结果比较接近。     

基于改进粒子群算法的离散制造车间柔性调度优化

针对离散制造生产过程信息复杂、生产计划与作业计划难以均衡等问题,以提高产品质量,降低企业生产成本为目标,建立了面向柔性制造系统的车间调度模型,并设计了一种改进粒子群算法进行离散制造车间柔性调度优化。改进算法惯性权重能够余弦自适应调节,学习因子能够基于惯性权重动态变化。仿真实验结果表明,改进粒子群算法具有较快的收敛速度以及全局寻优能力。柔性车间调度对于缩短产品生产周期,提高生产线的生产效率,降低生产成本,提高企业的经济效益具有重要意义。     

基于叶轮等复杂部件的智能制造生产线设计

为了解决复杂部件加工制造工艺的复杂性,以叶轮等复杂部件的智能制造生产线设计为基础,通过智能制造生产线的工艺分析和设计方案,结合机器视觉、智能检测、智能物流和工业互联等技术进行产线仿真与验证。结果表明：该智能制造生产线设计不仅满足生产要求、工作运行稳定,而且实现生产过程的自动化、信息化和智能化,满足多品种小批量产品的定制化混流生产,达到为企业降本增效的目的。     

一类生产物流调度优化与仿真设计研究

以某企业的实际生产过程作为研究背景,设计了针对间断式生产物流系统的改进方案并进行了模拟仿真与方案评价.首先在对调研数据进行分析、整理的基础上,找到制约该类型企业物流效率提高的瓶颈,依据瓶颈约束理论对企业生产物流的调度的影响等因素,通过建立生产物流系统的调度模型,制定调度方法,提出了改善措施和调度方案.最后,运用人工随机模拟仿真方法,验证改善方案给ZS公司所带来的产量改进效果,结果表明:产量有显著提高.     

工程仿真在车体扭转变形分析中的应用

随着近年来仿真技术的迅速发展与应用,工程仿真也越来越受重视,因其可在一定程度上验证设计的合理性,优化设计,且可在实际生产制造前发现工艺策划中的潜在问题,避免不必要的浪费,节约企业制造成本。在轨道车辆生产过程中经常会遇到一些制造服役失效问题,处理此类问题通常使用经验判别法或多次试验法定性分析,没有理论依据和数据支撑。利用工程仿真手段分析轨道车辆制造中遇到的典型失效问题,得出合理的仿真结果,协助解决现场制造问题,为其提供决策依据。     

多层次仿真分析方法在制造流程改善中的应用研究

以企业制造流程改善为对象，将计算机仿真技术与IE理论相结合，建立了多层次仿真分析模型及分析方法。运用Ithink5．0仿真软件和标准作业组合票等工具，实现了生产线与工作单元两级仿真分析模型，并以典型产品为例，进行了生产线瓶颈分布识别和工序分析，进而提出了生产线制造流程改善方案，对有效提高生产线的产能起到了积极的作用。最后，对生产系统多层次仿真分析方法的扩展应用前景进行了展望。     

数字化制造系统规划与建模仿真研究

通过对离散制造系统规划、建模与仿真分析,研究数字化制造系统面向对象的仿真建模方法.利用仿真技术对制造系统的运行的性能进行分析与评价,可以在生产计划的早期,对制造系统进行规划设计、参数优化和结构调整,验证工艺,优化生产过程,提高生产效率.以实际生产系统缸盖加工生产线为例,建立生产线仿真模型,进行布局规划、瓶颈分析,对生产线设计方案进行验证,优化生产线的配置和布局.     

基于数字化技术的模具制造工艺优化

探讨基于数字化技术的模具制造工艺优化,旨在改进传统模具制造工艺,提高生产效率,降低成本,增强可持续性。数字化技术在模具制造中的应用,特别是数字化建模与设计、数字化制造工艺以及数字化模拟与仿真,能够有效应对传统工艺的局限性。分析模具制造工艺中的问题与挑战,旨在探讨数字化技术在模具制造工艺优化中的方法。     

模具产业发展的六大技术

正1模具数字化设计制造及企业信息化管理技术模具数字化设计制造及企业信息化管理技术是国际上公认的提高模具行业整体水平的有效技术手段,能够极大地提高模具生产效率和产品质量,并提升企业的综合水平和效益。以大型、精密、复杂模具为代表的高技术含量模具,目前大量进口模具占据了国内中高端模具市场的50%左右。这类高技术含量的模具,与国际先进水平相比,尚有5-10年左右差距:差     

节能抽油机三维图库信息系统开发及应用

介绍了Solid Edge二次开发实现的关键技术以及在抽油机图库信息管理中的应用.以Visual Basic 6.0(简称VB)作为开发工具充分结合数据库技术,形成了一套软件,有助于解决标准化零件的三维设计、零件信息检索和管理,为后续制造过程的建模仿真、运动学分析、有限元分析提供了可靠的数据信息,从而可以提高企业信息化管理水平、提高生产效率、缩短产品研发和上市周期.     

Simulation based model for tool life prediction in bevel gear cutting

Due to unpredictable tool life behavior in bevel gear cutting, unexpected production stops for tool changes occur. These lead to additional manufacturing costs. Because of its complexity, it is currently not possible to analyze the bevel gear cutting process sufficiently regarding tool life. This restriction leads to an iterative process design and determination of the ideal process parameters by using a trial-and-error approach. As a matter of fact, there is no concept to predict tool life in bevel gear cutting. Thus, a project has been initiated in order to develop a tool life model based on cutting simulation. This report presents the tool life model which combines a manufacturing simulation for bevel gear cutting with a regression model. The data of the regression model are determined by analogy trials. The combination of manufacturing simulation and regression model allows a local tool life prediction along the cutting edge.     

Skiving for high-performance machining of periodic structures

Skiving is a continuous cutting method for high-performance machining of periodic structures. With this method, the main manufacturing times can be reduced substantially.The key to the successful application of skiving is the design of suitable tools and safe processes. Due to the complexity of the skiving kinematics, the tool design has to be based on simulation. A suitable software program was developed for this purpose, so that the complete shape of skiving tools can be defined. By simulating the production process with the same program, all cutting parameters for an optimum process adjustment can be determined. Furthermore, a geometric assessment of the resulting workpiece geometry is provided by the software program.The possibilities offered by the simulation software developed, and the skiving manufacturing method, are demonstrated by the example of cylindrical external gearing.     

冷弯管模具有限元优化设计

采用基于有限元理论的优化设计方法对应用于反变形冷弯管弯曲的模具进行设计研究.将需要进行大量试验来改进的弯管工艺通过计算机模拟仿真来替代,预测出模具的变形和优化工艺参数,从而大大降低了生产加工成本.     

航空叶片精锻模具设计与数控加工

叶片是航空发动机的重要组成零件,由于其叶面形状多为复杂的空间曲面,要求它具备良好的力学性能,并且有较高的表面质量和尺寸精度。为了解决叶片难以制造加工的问题,以某航空发动机叶片为例,对其锻件进行工艺分析,采用无余量精密锻造工艺加工叶片。利用UG软件完成叶片三维模型设计;利用Mold Wizard模块完成叶片模具设计;利用UG_CAM模块完成叶片模具的数控加工。对加工工艺参数及走刀轨迹进行优化后,经UG软件仿真及后处理生成合理的刀路轨迹,制作出合格的叶片模具。生产实践证明:用该模具锻造的叶片质量良好、生产效率较高,适合大批量生产。     

Examples of FEM application in manufacturing technology

The technological and economical pressure in production engineering requires an optimisation of existing production processes. The finite element method (FEM) is an appropriate tool to gain the necessary knowledge of these processes. This paper will present some examples of the application of FEM in different branches of manufacturing technology: cutting with a geometrically defined and an undefined cutting edge; electro-erosion technology; metal forming processes; tribology. After the presentation of the problem, the simulation set-up for each example will be discussed and the results will be presented. Thus, this paper will provide an overview of the current possibilities for the application of FEM in manufacturing technology.     

PCBN超硬刀具研究与进展

现代刀具切削速度的不断提高和先进的集成制造系统的发展对现代刀具的性能提出了更高的要求,刀具材料质量、性能和可靠性直接影响生产效率和加工质量,也直接影响整个制造行业的生产技术水平和经济效益,所以开发高稳定性和良好耐磨性的超硬刀具是当今的发展趋势。本文介绍了超硬材料PCBN超硬刀具的国内外发展概况和刀具性能应用,PCBN超硬刀具材料的制备方法及刀具制造过程,PCBN超硬刀具的断屑槽、修光刃结构以及新型PCBN超硬刀具,刀具车削仿真的相关研究等;并对PCBN超硬刀具及整个刀具行业的前景进行展望。      

螺旋定子内螺旋曲面切削加工方法及仿真试验研究

通过研究细长件复杂内孔切削制造技术,阐述了刨削加工大导程内螺旋曲面的可行性,提出一种数控刨削等壁厚螺杆钻具定子的加工工艺。分析刀具工件运动的基本几何关系,并且对切削过程进行了有限元仿真和试验。研究结果为数控装备的设计制造、切削参数的选择和优化提供了必要的理论支持。     

金属斜角切削过程的ANSYS数值仿真

基于有限元软件ANSYS平台,通过数值仿真技术,将斜角切削过程模拟出来.通过提取切削刃上不同截面的剪切角的变化,并对等效剪切角的模拟值和实验值进行比较,验证了模拟方法的正确性和可靠性.     

基于工业机器人的智能制造生产线设计

智能制造是制造业转型升级的重要发展方向。工业机器人、智能制造设备监控管理系统、加工中心是智能制造生产线的重要组成部分。以组建生产压缩机壳体的智能制造生产线为目标，对各组成单元进行选型、设计与组合调试。利用SolidWorks软件对生产线各单元进行三维建模和空间布局；运用Visual Component软件加载生产线模型，设置单元之间接口与信号的连接，编程并进行模拟仿真；根据仿真结果验证并优化生产线功能。根据模型和仿真结果完成智能制造实际生产线的组建。该设计为智能制造生产线的组建和应用提供参考     

曲轴车-车拉加工工艺切削模拟试验研究

车-车拉工艺是现今汽车发动机曲轴主轴颈粗、半精加工中广泛应用的切削工艺。本文对车-车拉加工工艺流程进行了阐述,选取该工艺中最为复杂的斜刃车拉加工工序为研究对象,对涂层硬质合金斜刃车拉刀片的几何结构及涂层特点进行了分析。并基于Schroeter R B等人的试验方法,通过对刀具安装方式和工件材料的设计,在CNC斜床身车床上建立了切削模拟试验平台。通过改变总切深ap与进给量f,对斜刃车拉加工工艺进行了切削模拟试验,研究了斜刃车拉刀片的受力变化特点,以及上述两参数对切削力、加工表面圆度与加工表面粗糙度的影响特征。研究结果表明:在切削速度170 m/min条件下,斜刃车拉切削参数在总切深ap=0.15～0.2 mm,f=0.1～0.15 mm/r范围内选取,能获得较好的切削效果。