B15B节流阀体压铸件的模具改进及效果评价

介绍B15B阀体产品结构,模具结构以及生产过程中出现的问题。运用模流分析,对模具的进料系统及排溢系统做了分析改进,解决了节流阀体在生产过程中出现的问题,有效降低了产品废品率。     

ETC节流阀体压铸件的模具改进及效果评价

介绍了ETC节流阀体产品结构、模具结构及生产过程中出现的废品情况,对模具的进料系统及排溢系统作了分析改进,将压室由50mm调整为60mm,降低了压射比压。并对生产过程中的实际工艺参数进行了测量,发现实际的压射速度远低于原设计值,重新对压射速度进行了调整,从而达到了减少铸件废品的目的。     

北美地区双腔节流阀体压铸不良品分析及对策

介绍了北美地区双腔节流阀体的产品结构、模具结构以及压铸生产过程中出现的主要缺陷。运用压铸填充的P-Q~2关系对浇注系统设计进行了验证,利用模流分析软件对溢流排气系统进行了分析,并针对性地采取了措施,有效地降低了压铸件废品率。     

顶盖中横梁工艺分析及成形模具改进

介绍了弓字形零件冲压工艺方案的确定过程 ,并以EQ1060F载货汽车顶盖中横梁为例 ,针对实际生产中易出现的问题 ,进行了工艺分析 ,确定了合理的冲压工序 ,且着重介绍了压形模具的设计要点和模具在生产中出现的问题及相应的改进方法     

带螺纹抽芯塑料模具的电子限位设计

指出了带螺纹抽芯的注塑模具在生产中因抽芯距没有精确限位,致使模具时常因限位问题出现故障。应用螺纹抽芯的电子限位机构解决了这一问题,模具不再出现型芯弯曲、型腔挤伤,节省了工艺调试时间,提高了产品质量和生产效率,实现了模具智能化控制。     

汽车刹车片压铸模的改进

针对原工艺及模具出现的问题,进行工艺及模具结构的改进,解决了模具在使用过程中出现的压坏隔板,啃坏模具内腔的问题,并介绍了改进后压铸模的结构和工作原理.     

盖帽成形工艺及模具设计

通过对盖帽零件的拉深工艺进行分析,介绍了模具结构和工作过程,提出模具主要工作部分零件的设计要点,对生产中出现的问题进行了分析,并给出了解决措施。     

顶盖中横梁工艺分析及成形模具改进

介绍了冲压上常见的“弓”字型零件的冲件工艺的确定过程，并以ＥＱ１０６０Ｆ三吨载货汽车“顶盖中横梁”为例，针对平时在生产中易出现的问题，进行了详细的冲压工艺分析，确定了合理的冲压工序，且着重介绍了压形模具的设计要点和模具在生产中出现的各种问题及相应的改进方法。     

挡油盘模具设计

介绍了挡油盘的冲压工艺方案 ,模具结构及其工作过程 ,并针对实际生产中出现的问题 ,进行了工艺分析 ,制定了合理的冲压工艺 ,满足了大批量生产要求。     

高强度钢发动机壳体温挤压成形工艺优化设计

针对某发动机壳体生产过程中出现的变形不均匀问题,对其成形工艺进行了数值模拟分析,并优化成形工艺参数,改进成形模具结构,模拟对比了两种成形方案的塑性变形情况和挤压成形力.最后,进行了实验验证.结果表明,所改进的工艺既解决了出现斜台变形的问题,又降低了成形力.大大提高了模具寿命,生产数量由原来的150件提高到上千件,降低了生产成本,对于实际生产有重要的指导意义.     

带轮真空压铸模设计与制造

带轮采用真空压铸工艺，提高了带轮铸件表面质量；模具的双抽芯机构减小了单方向抽芯力，解决了铸件变形问题。在分析了带轮零件压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点和工作原理，给出了工艺参数和实用的模具结构，改进了模具制造工艺。     

微电机转子压铸模设计

给出了微电机转子实用的模具结构和压铸工艺，论述了模具的设计要点。采用镶块、镶套结构，不仅节省模具钢，而且改善了模具的排气性，提高了产品的质量。     

压铸模内喷涂技术的开发与应用

模具表面的良好喷涂质量是保证压铸正常生产,提高铸件质量的重要因素之一。为解决模具局部部位喷涂不良的问题,开发了模具内喷涂技术。其原理是在模具内设置一喷涂管,预先混合好的脱模剂通过该管喷涂到模具的指定部位。生产结果表明,模具内喷涂技术可对模具任意部位实现定时定点喷涂,大大降低了铸件烧伤、拉裂等缺陷发生的几率,废品率可降至0.9%以下,同时也保证了模具连续生产的稳定性和压铸效率的提高。     

机油滤清器支架压铸模设计

分析了机油滤清器支架压铸件的工艺性，介绍了该模具的结构设计、分型面选择、动定模设计和推出机构设计等。为了制造和使用方便，对模具的动定模结构进行了倒置设计，即包紧力大的、形状较复杂的型芯部分设计成定模，而成型外表面的型腔部分设计成动模，还专门设计了3个工艺挂台，并在侧抽芯上设置了推出机构，从而减小了模具体积，降低了模具制造成本。     

镶拼型腔的叶轮压铸模

叶轮的叶片薄而多,且呈弧形,成形零件是叶轮压铸模设计和加工的难点。设计给出的叶轮压铸模结构。成形铸件10个叶片的型腔由5个定模镶件和5个定模镶件镶拼而成,既便于模具制造,又便于在镶件配合面上设置排气槽。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

弯管压铸模智能CAD系统的研究

对压铸模具智能CAD系统进行了研究和探讨，论述了设计型专家系统理论模型的建立，开发了适用于压铸模设计的设计型专家系统开发工具，建立了知识库系统，利用ADS语言开发了压铸模具的图形输出系统，同时用ADS语言开发出专家系统与模具CAD系统的数据接口应用程序，实现了专家系统从数据形式到图形形式的转换，从而实现了压铸模具的智能化设计。     

提高压铸件品质的举措

在熔化系统增设时间警示器，有利于控制合金持续熔化时间。找准慢压射到快压射的切换点，选择好快压射的冲头速度，对保证压射速度的准确性作用明显。开设溢流槽，设置冷却水通道，有利于均衡模具温度。适度增加激冷层厚度，提高激冷层品质，均匀喷涂并及时清理模具型腔，町减少气孔和夹杂物缺陷。采用较低温度进行时效处理，可提高压铸件的力学性能。     

多侧孔件压铸模具的设计

多侧孔件压铸模具因有较多抽芯,往往模具相当复杂,在设计中,每进行一步都必须尽量使模具简化,这样在使用中才会少出现问题。文中所设计的模具从简化毛坯图到定模的大斜度抽芯及动模抽芯穿过镶块且长距离抽芯等各个难点都予以充分考虑后,使复杂的模具,具有可靠的性能。     

提高压铸模具寿命的措施

介绍了压铸模失效的形式和原因,从模具材料、热处理、设计、制造加工,以及压铸工艺、生产操作、模具使用维护等多方面,探讨了影响模具寿命的因素和措施。     

轴销形嵌件在压铸模具里的装配方法

轴销形嵌件在压铸时,嵌件出现的表面飞边、划伤和尺寸超差的缺陷,在采用压紧嵌件的紧固销和弹簧后,消除了嵌件表面出现的飞边。在把模具安装嵌件的孔做出起模斜度,使嵌件的有效使用部分与模具孔不直接接触时,消除了嵌件表面拉伤的痕迹。为防止嵌件自动掉落下来,在压铸模具里设置磁铁后,可将铁质嵌件牢牢地吸附固定在模具里。