试论我国铸件分类编码系统模式

零件分类编码系统,是成组技术的核心;研制和探索通用、易行、科学的我国铸件分类编码系统,是铸造行业实施成组技术的重要步骤。笔者建议,我国铸件通用编码系统,主体方案可采用由主码和副码组成。主码为图纸码,即按机诫制图绘制工作图的信息表达码,冷热加工均适用;副码为专业码,即为表达行业特有的信息码。     

基于UG的工程图自动标注方法研究

介绍三维模型生成二维工程图过程中,存在标注繁琐以及尺寸标注不全、标注混乱等问题,研究基于三维软件UG NX平台,建立了零件工艺信息数据库,通过特征识别方法提取模型特征信息,构造零件特征邻接属性图,运用UG二次开发技术,自动调用自定义工程图模版,实现了三维模型的自动标注,实例分析表明:研究开发的工程图自动标注系统极大地减少了图纸设计工作量,有效提高了设计效率。     

光滑极限量规的柔性设计

工作量规设计是《互换性与公差测量技术实践》教学中的难点,工作量规设计涉及工件的公差带,随着工件的精度不同,检验工件的工作量规也随之需要重新设计,且设计工作量重复。为解决此问题,提出运用柔性化的设计系统,将工程制图、数据库及零件制造精度等内容综合考虑,只需要选择工件尺寸范围及公差带代号,即可快速设计出所对应的工作量规相关尺寸及其工作图。文中用?25E6的工作量规柔性设计和?45G7塞规的快速标注的实例验证了上述方法的可行性。     

机械零件几何知识及工艺知识计量理论和方法的研究

根据空间因素理论、零件表达的特征和计量的要求，定义了零件的表达空间，提出了一种新的零件表达模型。并从信息和描述复杂性两个方面对零件几何知识和工艺知识的计量理论与方法进行了研究，提出了运用最低加工机床的调整信息量作为零件尺寸及其公差知识量的计量方法。     

高技术挤压模具制造

前言铝挤压模具的制造向来是一个取决于模具工技能的劳动密集型加工过程。如果制件是由一个不通晓零件生产步骤和工艺的设计师或设计人员来构思,那么模具设计人员就不得不将图纸重新画为加工图。然后再进入模具车间制造出模具来生产零件。一副样板由一个经验非常丰富的样板工来制作,他可以通过锯、锉样板使之达到所需要的尺寸和形状。样板用于在模坯上型腔划线。模具型腔的后隙由立式铣床加工,工作带宽度达     

参数化功率超声珩磨装置工程图智能生成研究

提出了一种UG环境下针对参数化产品的工程图智能生成方法,综合运用UG二次开发工具,开发出参数化功率超声珩磨装置智能辅助制图系统。该系统利用模板技术实现了自定义图纸模板的自动导入;定制了国标化制图标准,通过编程实现视图生成、尺寸自动标注、新版粗糙度标注功能;使用数据库技术实现技术要求的自动读写;基于属性映射实现标题栏和明细栏的自动填写。该系统具有良好的人机交互性和可移植性,借助该系统可快速准确地生成不同尺寸的功率超声珩磨装置的工程图。     

“入体原则”在冲模工作零件设计中的应用

冲模工作零件工作部分尺寸的计算是模具设计的关键环节。因为工作部分尺寸精度关系到制件的精度、表面质量和模具的使用寿命。但在计算公式中的制件公差、模具的制造公差及磨损量必须转化为合适的标注形式才能保证工作尺寸的计算精度和模具的使用寿命。只要紧抓"入体原则"这把钥匙,就能开启设计计算过程中的种种疑问从而保证计算结果的准确性和合理性。     

模具零件图中孔系尺寸自动标注方法的研究

提出了一种基于面边图的孔特征识别方法,并将该方法应用于模具零件图中孔系尺寸的自动标注。以注射模为例对各类孔特征进行了分类,通过图表达和子图匹配识别出零件中的孔特征,进而提取出孔的加工参数,同时采用统一的参数模型对不同类型孔的加工参数进行存储和管理,并自动生成孔的加工参数表,以此为基础,在UG平台上开发了孔表模块,提高了模具零件图的设计效率。     

生长型设计中的层次式产品建模

把生命系统的创造性和创新智能充分利用到产品设计中，提出了以生命为原型的生长型产品结构设计方法。在生长型设计中，随着设计过程的演绎，产品模型所包含的信息呈开放式膨胀。根据生长型设计过程的特点，在产品结构设计自动化技术基础上，研究了生长型设计中产品的结构组成及其装配模型的表达，提出了机械产品分层结构模型和建模方法。首先，将生长型设计过程中的信息传递单元分解为动态装配体、功能表面副、功能表面以及功能表面的名义特征四个层次，在此基础上从生长型设计的基本组成单元、产品装配关系模型、零件模型以及公差模型等角度分层次建立了产品模型，解决了生长型设计过程中产品信息的组织、表达及规划问题，为基于产品信息传递的产品概念结构生长、公差分配奠定了基础。最后，实例证明了该产品模型的有效性。     

日本的一个模具车间(二)

模具材料,结构、精度及寿命材料:该硬质合金模具车间常用硬质合金牌号为D20、D25及D30(相当于我国的YG8、YG11、YG15)。精度:图纸上对模具零件公差规定为2μ,该厂还提出了“向零进军”的口号,在加工时,都尽可能做到接近名义尺寸。结构:大型硬质合金级进模的模架一般都采用6个或8个导柱,通常使用滚动导向。大型硬质合金模具对模架的刚性要求较高,模架的上、下模座都要加厚,通常下模座为130mm～150mm,上模座为70mm。     

基于蚁群算法的模具装配序列规划

基于装配体基本信息,建立干涉矩阵、联接矩阵表达零件间联系。根据干涉矩阵实时判断当前操作是否影响后续零件装配以确保几何可行性,建立被连接件优先原则保证被连接件装配优先于紧固件,以高稳定性及较少的重定向次数作为优化目标函数,采用蚁群算法生成优化装配序列。最后用模具装配序列规划实例验证了该方法的可行性。     

马氏体钢可张心轴在气缸体加工中的应用

在自动线上加工V型发动机气缸体时利用缸体下平面(紧固油底盘的平面)及两个工艺孔作为辅助工艺基准。根据这些基准来铣安装气缸盖的平面,铰安装推杆支架的孔及安装缸盖的安装孔,以及镗安装气缸套的孔。但是根据图纸确定这些表面位置的尺寸,其严格公差的给出不是以缸体的下平面为基准,而是相对于曲轴孔的轴线给出的。发动机的工作可靠性和寿命取决于这些尺寸的加工精度。当按现有的工艺加工时,就未必能保证图纸规定的公差。     

标题栏填写CAD软件的二次开发和应用

标题栏作为模具图纸的一个重要组成部分,一般包括件号、设计和审核人员姓名、零件名称及数量、图纸比例、材料名称、材料热处理硬度、毛坯形式等.上述内容与图纸上的零件形状和标注的尺寸一起构成零件的完整表示.通常用CAD软件进行设计时,人工逐项输入标题栏的各项内容很费时间,有的设计人员将零件图纸打印出后手工填写.这样虽然看起来可提高标题栏填写的速度,但这种处理方式会对企业今后CAD与MIS(管理信息)系统的集成带来问题,因为在企业的MIS系统中,标题栏中的各项内容是进行材料采购、库存管理、生产计划安排和财务核算的原始依据.为此,作者针对某精密模具企业的具体应用,开发了标题栏填写的CAD软件,该方法也可被借鉴在其他机械行业的设计工作之中.     

2A12铝合金薄壁壳体的近净成形加工技术研究

采用温挤压制坯与温冲压成形相结合的近净成形加工技术,对壁薄且外形复杂的2A12铝合金小型外壳体进行精密成形加工。将圆柱体坯料放入箱式加热炉内加热至(400±20)℃并保温一定时间,用猪油作润滑剂,在YX32-100型四柱液压机上进行温挤压制坯,然后在J23-63型冲床上进行温冲压成形。成形加工的2A12铝合金薄壁外壳体锻件,其内腔表面粗糙度达到Ra0.8～1.6,内腔侧壁与底面的圆角小于R0.2 mm,内腔尺寸精度高且一致性好,无砂眼、毛刺、裂纹和折叠等缺陷;锻件除两端面留有加工余量外,其余部分不再后续切削加工就可以达到外壳体零件的尺寸精度、表面质量和形位公差等要求。     

小型电机定、转子冲压工艺及模具设计

针对小型电机定、转子冲压零件批量大,尺寸、形位公差要求高,分析了零件的材料、结构、精度和其他方面的工艺性,设计了合理的冲压工艺及7个工步的模具结构。分析了冲压生产中转子零件可能产生的平面度误差大、12mm孔与56.2mm同轴度误差难以保证的原因,并指出了相应的解决措施。经生产实践证明,冲压工艺、工步及模具结构设计合理,刃磨一次的寿命超过10万件,调试合格后能稳定地生产出完全合符要求的零件。     

高锥体制件的引伸

我厂1982年以来研制了三个薄壁高锥体零件,其材料均为厚度0.4mm 的可代合金(铁镍钴合金),锥体底径与高度之比为1:1。按传统工艺,这类制件大多有锥体表面部分不平滑或锥体壁部厚薄不匀、有的整体变薄严重等缺陷,但这三个制件尺寸要求严格,光洁度要求高。现以其中一锥体为例,将制件研制情况分述如下。一、冲压工艺的确定1.制件的技术要求制件形状及尺寸要求如图1。(1)制件各部分尺寸要求严格,锥度部分的锥角公差只有±10′,φ2.6mm 的小孔公差     

43届世赛数控铣项目模块三加工难点剖析

选取2015年第43届世赛数控铣项目模块三作为研究对象,通过细致研究和详细解读模块三图纸,对影响该零件加工的毛坯材料、尺寸精度和位置精度、表面粗糙度、刀具要求、加工方式和检测手段共9个难点方面进行剖析和探讨,为后续工艺规划、加工方案设计及CAD建模和CAM编程加工提供指导并奠定了基础,同时为读者研究世赛数控铣项目提供了借鉴和参考。     

提高Cr12MoV钢模具寿命的工艺方法

<正> 提高模具寿命不仅涉及到模具设计结构,而且和毛坯准备,模具零件加工制造工艺及热处理,都有密切的关系,具体分述如下: 一、正确地选择毛坯 常用的模具钢材一般为Cr12MoV,因为它具有高淬透性、高硬度、高耐磨性、淬火变形小及一定的红硬性。但这种钢属莱氏体钢,具有较多的过剩碳化物,经轧制后的     

基于四级冲压新工艺的LED散热体级进模具技术研究设计

通过分析LED散热体的结构、尺寸及特性要求与冲压成形工艺特征,将传统八级冲压成形工艺变革为四级冲压新工艺——拉深、反拉深、冲孔与反拉深、落料与缩口;基于DYNAFORM仿真软件,将上道工序的计算结果传递到下道工序的模拟计算中,对新工艺的4道工序进行仿真,仿真结果表明:成形零件厚度分布为1.985~2.451 mm,无拉裂现象,部分位置有起皱,但不影响其外观效果,最终的成形情况满足零件技术要求,四级冲压成形新工艺可以取代传统八级工艺。基于四级冲压新工艺,制定了四级工艺排样图;分析解决了四级级进模具的设计难点;设计了四级级进模具结构图,阐述了四级级进模具的工作原理;从理论上为企业对该零件的生产制造提供参考,以提高该零件的生产效益等。     

高强钢板零件落料冲孔连续模具设计

汽车后拖钩支架零件的材料为高强钢板DP600,是汽车轻量化过程中用量较多的一种材料。通过分析其零件特征,制定了连续模落料冲孔折弯成形翻边整形冲孔的冲压工艺。针对其中的连续模落料冲孔工序,设计了复合排样,使其材料利用率达到71.56%;并在连续模具中设计两个工位分别对零件进行冲孔落料;计算冲裁力、设计模具刃口尺寸及模架结构;选择机械压力机STD-300为冲压设备;设计了冲孔落料连续模的卸料装置、浮料装置和支撑结构,以便落料件和废料分别从模具两侧排出。在模具制造中,对主要工作部件采用镶块结构,便于模具的调试。试验结果表明,使用该模具生产的零件尺寸精度符合图纸要求,生产节拍大于30次·min-1。