快速更换凸模镶件的拉杆结构设计

针对实际生产中成形多种局部存在差异的制件,更换模具零件效率低,浪费大量资源的问题,设计拉杆快换凸模结构,实现了带孔和不带孔制件成形时模具零件的快速更换,操作简单快捷,缩短加工2种不同制件中更换模具零件的时间,提高了制件的生产效率。     

一种基于冲压模具的制件防呆装置设计

设计了一种用于冲压生产的制件防呆装置,该装置通过使用红外线反射光纤传感器,在不直接接触制件的情况下,利用冲压制件正放和反放时孔的位置不同或制件正反表面粗糙度的不同而产生对红外光反射强度的差异,得到不同的光信号反馈值来控制冲床的运行与否,并以此来判断制件是否放反。该制件防呆装置适用性强,装配简单、操作方便,基本解决了传统防呆装置的设计困难、操作不便与制件接触时导致制件变形、划伤等缺陷。在冲压模具中使用该装置后未出现因制件放反而产生的废品,生产效率提高了15%左右。     

汽车转向系统管类制件径向孔成形工艺

通过对管类制件及其径向孔成形工艺的分析,针对传统加工管类制件径向孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,介绍了两种典型模具结构,阐述了模具结构的工作过程。总结了管类制件模具结构设计要点及管类产品材料和尺寸要求。     

侧围外板基准孔冲翻孔模结构改进

阐述了侧围外板基准孔是保证侧围装车精度的基准,考虑到基准孔处支撑制件时强度问题,侧围外板基准孔大部分都是翻边孔。为保证此翻边孔的位置精度和尺寸精度,选择合理的模具冲翻孔结构是关键因素。     

方向锁套径向通孔成形模设计

通过对管类制件及其径向孔成形工艺的分析,针对传统加工管类制件径向孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,介绍两种典型模具结构,阐述模具结构的工作过程,并对其中典型零件——几种凹模及凸模结构的工艺优缺点比较。总结了管类制件模具结构设计要点及管类制件材料和尺寸要求。作为模具设计者掌握全部设计要点定会提高了模具设计水平,从而会大大提高制件生产率。     

固定架冲侧孔的模具设计

通过对制件固定架结构及成形工艺的分析,针对传统加工制件侧孔存在的问题及经济性和批量生产的需求,比较了几种加工方法的优缺点。介绍了新模具结构的工作原理,提出了此种结构中凹模悬臂和横向窜动问题的解决措施。这种新颖的侧冲方式,实现了用垂直方向冲孔来代替原传统理念的水平对冲侧孔并起同样的作用。简化了模具结构,大大提高了生产率。     

工艺定位孔在外板制件冲压模中的应用

通过对汽车外覆盖件冲压模中工艺定位孔的应用情况进行探索,结合工艺定位孔在加工、装配、使用等方面出现的问题,为缩短模具制造周期,降低模具制造成本,探寻出一条正确设计使用的方法,同时通过对汽车不同部位制件功能特性分析,找出一般性的外板制件工艺定位孔位置选择的原则。     

小轿车气囊盖注射模设计

通过分析制件的使用和结构要求,选择TPE热塑性弹性体用热流道模具成型比较合理,介绍了成型零件、侧抽芯结构的设计及模具的结构特点,模具结构简单可靠而又经济实惠。     

侧翻孔机构在冲压模中的应用

主要对大角度侧翻孔机构进行了阐述,在模具设计中使用此结构可有效的简化模具结构及降低模具制造开发成本,同时对此类制件的模具设计有一定的参考意义。     

汽车塑料配件注塑模具设计

通过分析两制件的使用要求和结构特点,介绍了一模成型两个不同制件的模具结构特点及模具的动作原理,研究和分析了模具结构采用斜导柱侧抽芯和斜顶相结合,进行内、外侧抽芯成型方案的合理性,给出了模具设计的详细计算过程,实现了一模成型两个不同制件的设想,得出了此模具既方便加工又节约了材料的结论.     

高精度仪表零件的整修与精冲

在普通冲床上采用整修、光洁冲裁及挤压式修边等工艺，精冲小型高精度零件，具有冲模结构简单，生产成本较低，而精冲件质量较好的优势，适于小尺寸零件多品种、中小批量生产。介绍了高精度仪表零件的整修、光洁冲裁及相关工艺及冲模。     

汽车侧前横梁修边冲孔模设计

根据汽车左/右侧前横梁的形状、尺寸及材料,经工艺分析与计算,设计了修边冲孔复合模,并介绍复合模的结构与工作过程。复合模结构合理,生产效率高,保证了零件的质量。     

插头簧片精密多工位级进模设计

介绍了程控交换机用插头簧片精密多工位级进模的结构及制造工艺 ,该模具包括冲裁、弯曲、整形、打凸、压印等多种工序 ,可供类似零件的成形提供参考。     

修边冲孔模三维CAD系统的研究与开发

在分析修边冲孔模结构设计特点的基础上,提出了一种以ＵＧ作为开发平台的三维修边冲孔模ＣＡＤ系统结构,文中给出了该系统的设计流程和实现方法,对该系统主要功能模块作了概括性的描述,并给出了应用实例。     

顶盖的冲压工艺

顶盖是最大的车身覆盖件之一,其冲压工艺生产中常含有拉伸、修边、冲孔、整形、侧修边、侧冲孔及侧整形等工序,非常具有代表性。     

管帽零件多工位级进模设计

为了批量生产管帽零件,结合零件的结构特点、精度要求和冲压工艺性,进行了零件的多工位级进模排样设计。因管帽零件较小,为了增加模具强度、便于零件布置,在零件的第2工位设计了空工位,冲零件内孔时需与外圆同心。管帽零件侧壁较薄,需要合理设计拉深高度和拉深次数,以保证零件的精度。条料经过定位块后,继续往右运动,经过侧刃切边,侧刃设计了单侧切边,保证了送料的精度。管帽零件采用4个滚珠导柱导套结构,使具有较高的间隙配合精度。管帽零件结构简单,形状为中心对称体,易实现自动化生产。模具结构设计合理,为多工位级进模设计提供了一定的理论支撑,对指导工程实际生产具有重要的参考意义。     

多侧孔零件冲孔模设计

介绍了一副典型的多侧孔冲孔模的设计分析和模具结构。由于多侧孔冲压件，大多数是侧孔布置在冲压件的周围，因而冲孔凹模只能放在冲压件的内部，往往受到冲压件体积的限制，这样冲孔凹模的强度和刚度都受到极大影响，该文介绍了两种方法解决这一问题，可供同行在类似产品设计中参考。     

节距190mm链轨节切边、冲孔复合模设计

介绍了节距190mm链轨节切边、冲孔复合模结构设计、工作原理、设备吨位选择及工艺参数计算等。该模具由模锻成形的热锻件在曲柄压力机的一次工作行程中,完成切边、冲孔2个工序,采用拉杆、U形板、模板和顶出器组成的顶出装置,保证了锻件毛坯切边、冲孔后能够及时与冲头、凹模分离。实际生产证明,该模具设计合理,能够满足锻件质量和批量生产的要求,且操作方便、安全可靠,降低了劳动强度和生产成本,减少了冲切步骤,生产效率与设备的利用率均提高了2倍。     

汽车驱动桥U形导向杆座冲侧孔模具设计

对导向杆座零件进行了工艺分析,通过对不同冲孔方法的对比以及考虑零件的适应性,确定了合理的冲孔工艺,并阐述了冲孔模的结构特征,总结了模具设计的要点。经生产验证,该冲孔工艺合理,规避了侧向冲孔工艺模具零件强度不足的风险,简化了模具结构,保证了零件冲孔质量,降低了生产成本。     

电缆绕线盘侧板冲模成形设计

通过对一种电缆绕线盘侧板加工制造工艺存在效率低等问题的分析,提出采用模具冲压成形的设计方案,对模具结构设计要点及主要零件的设计作了详细说明,并对加工工艺和冲压工艺进行了分析。该模具经实践的证实,能满足生产效率的需求。