基于正交法塑料支撑件注射工艺参数优化研究

应用Moldflow有限元分析软件,针对支撑件产生缺陷的原因,合理设计模具的浇注系统和温度调节系统,以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素正交法获得塑件在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间五因素四水平下成型的翘曲变形量,采用方差分析比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合。     

U盘上盖的翘曲变形分析与工艺参数优化

以U盘上盖的注塑成型为实例,运用Taguchi试验设计法,结合信噪比(S/N)和变量分析方法(ANOVA),以减少塑件的翘曲量为目的,研究熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间等工艺参数对塑件翘曲的影响,分析各工艺参数的影响程度,并优化成型工艺。结果表明:保压压力、熔体温度对塑件翘曲变形影响最大,优化后的塑件翘曲量降低了约16%。     

基于Moldflow的汽车水箱盖注射成型工艺参数优化设计

利用Moldflow软件对汽车水箱盖成型过程进行数值分析,以降低塑件翘曲量为目标,利用正交试验法分析主要成型工艺参数对翘曲变形的影响规律,获得最佳工艺参数组合。研究结果表明:工艺参数对翘曲变形影响程度从大到小依次为保压压力、保压时间、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间,参数优化后的塑件最大翘曲量为1.148 mm。     

基于Taguchi试验的塑件翘曲分析及工艺优化

为减小手机壳体成型时翘曲变形量,利用Taguchi试验设计和变异数分析进行翘曲因素分析和优化成型工艺参数。将熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、V/P切换等工艺参数作为翘曲的影响因子,设计了5水平Taguchi试验矩阵L_(25)(5~6),并采用Moldflow软件进行模拟试验。利用信噪比(S/N)衡量塑件Z方向翘曲变形量的大小,信噪比越大,翘曲变形量越小。通过对信噪比均值分析,建立因子影响趋势图,获得最优工艺参数组合为A1B1C4D4E5F5。通过变异数分析的方法分析了各工艺参数对塑件Z方向翘曲变形的影响程度,其中保压时间是最显著因素,延长保压时间至6s时,塑件Z方向翘曲变形量最小。经试验验证,Taguchi试验和变异数分析是解决翘曲变形的有效方法。     

薄壁塑件注射工艺参数的Taguchi方法优化

利用Moldflow软件,结合Taguchi法选择三因素(模具温度、熔体温度、保压方式)三水平对手机电池后盖的翘曲变形进行了研究。通过比较9种组合工艺的塑件翘曲变形量,得出了优化的工艺参数。优化后塑件的最小翘曲变形量为0.306 4 mm,比优化前降低了11.6%。从显著性检验看,熔体温度对零件的翘曲变形有显著影响,模具温度和保压方式对零件翘曲变形影响不显著。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

基于正交试验的端盖注塑件优化

以端盖注塑件为例,运用正交试验结合CAE模拟技术,研究定模温度、动模温度、熔体温度、螺杆速度及位置、保压时间和压力对塑件翘曲变形的影响规律,优选出对翘曲变形量影响最小的工艺参数组合。在此基础上,利用复合形法对影响翘曲变形量最大的3个因素（定模温度、保压时间、保压压力）进行优化设计,从而进一步减小塑件翘曲变形量。     

基于正交试验的注塑参数对大塑件翘曲的影响

结合塑料加工流变学、传热学、计算机图学等基本理论,建立了大型打印机基板注射成型过程的数值模型。运用CAE软件对模型进行模拟仿真翘曲分析,采用正交试验设计方法,分析研究了注塑工艺参数对基板翘曲变形的影响,并获得了最佳工艺参数组合。研究结果表明,工艺参数间的交互作用对翘曲变形的影响很小,各工艺参数对塑件翘曲量的影响程度由大到小依次为保压时间、模具温度、保压压力、熔体温度。     

Moldflow在汽车置物箱翘曲变形分析中的应用

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对汽车置物箱进行模拟,预测其成型后的翘曲变形,通过正交试验法对塑件成型工艺参数进行优化。结果表明:当材料为Teijin TN_3813BL PC+ABS,保压压力为注射压力的95%,模具温度65℃,熔体温度270℃时,塑件翘曲变形最小,影响塑件翘曲变形的主要因素为材料的性能,其次为熔体温度、保压压力和模具温度。     

扫描器的注射成型参数正交优化设计

主要研究注射成型过程中最常见的制件翘曲问题，尝试利用CAE模拟技术，以扫描器外壳为研究对象，对影响薄壳塑件翘曲变形的因素（如模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间）进行分析，并通过正交实验法找出最佳工艺参数组合。     

基于注塑机螺杆位置与压力曲线的注射成型过程监测方法

提出基于注塑机螺杆位置与压力信号，采用非线性数据降维方法提取成型特征，建立原材料、模具温度与制品成型质量之间的神经网络模型，实现注射成型过程的故障监测和质量预测。试验结果表明：与未降维的数据和主成分分析等线性降维方法相比，拉普拉斯映射法和扩散系数图法相结合的非线性降维方法可从螺杆位置与压力信号中判断制品原材料、模具温度的异常及预测制品成型质量，在验证集和测试集均获得了高于0.92的回归系数，所提出的方法提取了原始曲线数据内在的高维度、非线性、强耦合的数据关系，有效进行了数据降维，提高了故障监测与质量预测模型的精度与效率。     

模具表面激光强化离焦量波动声信号特征HHT分析

在模具表面激光强化过程中,由于示教、装夹等误差,引起激光离焦量波动,会对模具表面强化质量有较大的影响,为此提出模具表面激光强化离焦量波动声信号特征HHT分析方法.针对模具表面激光强化声信号特点,对激光强化声信号的强度进行理论分析,提出激光强化声信号希尔伯特-黄变换(HHT)分析步骤.在上述理论分析基础上,对离焦量波动激光强化信号特征进行HHT分析,利用开发激光强化信号特征希尔伯特-黄变换分析软件系统,辅助激光强化模具表面,模具使用寿命提高20%以上.试验结果为激光强化声信号进一步研究和应用,提供一定研究借鉴方法.     

Process monitoring of moulding compounds by ultrasonic measurements in a compression mould

Current research addresses ultrasonic quality sensor utilisation for inline cure monitoring, to control and analyse compression moulding. In this investigation, an ultrasonic impulse transmission method was applied to directly monitor changes in the mechanical properties of moulding compounds throughout the whole cure cycle. These measurements were performed during the processing using transducers which were designed to operate at elevated temperature and pressure in a compression mould. Measurements of ultrasound velocity and variation of attenuation coefficient of longitudinal waves were performed following the cure cycle. Ultrasonic measurements were used to investigate the influence of different types of moulding compounds, artificial weathering at elevated temperatures, filler volume, moisture content as well as amount of hardener on the curing process.     

基于3D打印负压自动调节装置的研究及应用

3D打印负压自动调节装置包括:控制器、负压发生器、负压存储罐、墨盒和负压传感器。负压发生器与负压存储罐相连接,用于产生负压;负压存储罐与墨盒相连接,用于储存一定量的负压;负压传感器与控制器相连接,安装于墨盒的顶部,用于检测墨盒中的负压值。研究了现有技术的3D打印机负压系统存在的问题。结果表明,采用负压自动调节装置解决了喷墨异常问题。该负压自动调节装置能够提高砂型负压系统稳定性,提升喷墨质量,保证打印砂型的整体质量。     

五通接头注射模设计与工艺研究

对五通接头的产品结构、注射成型存在的工艺问题以及影响成型的因素：如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,确定该塑件的注射模为一模一腔结构。详细地叙述了模具成型零件的设计、注射模工作尺寸计算、液压侧抽芯机构、浇注系统和其它结构的设计过程,以及模具工作过程。结果表明：在合理的工艺参数配合下,模具运行灵活可靠,塑件精度达到了设计要求,外表光洁。     

基于Moldflow和UDE的打印机上盖翘曲变形工艺参数优化

基于Moldflow和均匀试验设计(UDE)方法,对某打印机上盖进行"冷却+流动+翘曲"模拟分析,以打印机上盖的翘曲变形量为试验指标,模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间和注射时间为设计变量,建立了翘曲变形回归方程优化工艺参数。试验表明,通过UDE方法,有效减少了多因素多水平试验次数,并获得了最佳工艺参数组合,通过SPSS19.0统计软件实现回归分析,得出各个设计变量对试验指标的影响程度,并将因素按重要性进行了排序。     

基于Moldflow的汽车散热格栅浇注系统优化设计

分析了浇注系统对成型大型格栅质量的影响。针对塑件原成型方案进行模拟分析,找出塑件表面产生熔接痕的原因。对浇注系统进行优化后,熔体充模过程均衡,型腔内各格栅端部几乎同时充满,避免了格栅上熔接痕的产生,型腔所需的充模压力不高、型腔温度分布比较均匀、塑件产生的翘曲变形较小,提高了塑件的外观质量。