航炮磨损滑板的修复工艺

为了解决航炮磨损失效滑板的修复问题,研究了在18Cr2Ni4WA高强度钢表面刷镀铁-钴-镍合金镀层的工艺.通过对航炮磨损失效滑板失效原因的分析,提出了修复该零件的新工艺.采用电刷镀铁-钴-镍合金镀层体系,通过降低阴极电极电位,增加阴极极化程度,使形成晶核的速度大于晶粒的成长速度,提高了镀层与基体的结合力.当镀层厚度为25μm时,镀层硬度达到700HV;附着力良好,网格剥离试验镀层无脱落;弯曲试验镀层无脱落;杯突高度为5.0mm;镀层磨损量为0.117mg/次,与基体(0.112mg/次)耐磨损性相当.试验表明,通过刷镀铁-钴-镍合金镀层体系,可以获得能满足修复磨损滑板要求的镀层.     

应用数字图像相关方法测量金刚石工具镀层与基体的结合强度

提出一种新的电镀金刚石工具镀层与基体结合强度测试方法。分别制备了亮镍和添加稀土的电镀结合刺镀层。镀层试件经过制斑与加载．经CCD采集成为数字图像，通过数字图像处理系统进行相关性计算，寻找到试件加载变形后的数字图像采集区域，从而计算出采集区域内的位移和应变。通过镀层与基体界面处应变的变化，分析镀层的结合状态。实验结果，镍-镧镀层与基体的结合强度高于亮镍镀层与基体的结合强度。研究结果表明利用数字图像相关方法测摄镀层与基体结合强度是一种简单有效的方法。     

带铝硅镀层硼钢板的热冲压成形性(英文)

采用Gleeble-3500获得了带Al-Si镀层硼钢板的流动行为,并与无镀层板进行比较;在光学显微镜下观察变形条件对表面镀层完整性的影响;在SEM下观察了带Al-Si镀层硼钢板试样的断口形貌。结果表明,带Al-Si镀层硼钢板的抗拉强度和伸长率在试验条件下均低于无镀层板的。热拉伸变形后,硼钢表面Al-Si镀层产生了大量的裂纹,其宽度和密度对变形温度和应变速率较敏感。镀层的开裂导致基体裸露并氧化,降低了镀层的粘附力。断口形貌观察显示镀层与基体具有较明显的成形性差异。可以通过奥氏体化调控Al-Si镀层中富铁韧性相的相转变来增强其成形性。     

烧结钕铁硼电镀锌铁合金工艺与耐蚀性能

采用弱酸性氯化物镀液在钕铁硼基体上制备了高耐蚀性的锌铁合金镀层,讨论主要工艺参数对镀层铁含量的影响,优化工艺条件。采用盐雾试验(NSS)、SEM和电化学方法研究镀层的耐蚀性能和耐蚀机理。结果表明,优化工艺条件后合金镀层含铁质量分数为0.92%,钝化后在质量分数3.5%的Na Cl溶液中出白锈时间达到196 h。合金镀层对钕铁硼基体起到阳极保护的作用,镀层结晶致密,填补了钕铁硼基体的固有缺陷,同时又为获得致密的钝化膜创造了条件,减少了镀层表面的缺陷,使镀层整体具有极高的电阻,提高了其耐蚀性能。     

不同活化工艺对电解镍始极片结合力及性能的影响

目的为了提高电解镍始极片与基体的结合力,增加镀层耐蚀性能,改善镀层质量。方法通过采用不同的活化工艺对基体进行表面处理后制备镀层,采用划格法测试镀层与基体的结合力,用场发射电子扫描显微镜观察镀层与基体的截面形貌,用X射线衍射仪(XRD)分析镀层的相组成、应力以及镀层晶粒尺寸大小,用电化学工作站研究镀层的耐蚀性能。结果基体经过活化工艺处理后,镀层与基体结合均匀、致密、完整,大幅提高了镀层与基体的结合力,改善了镀层质量,镀层内应力由287.2 MPa降低到220.0 MPa,并且活化工艺不会给镀层引入其他杂质元素以及改变晶粒尺寸大小。电化学性能测试后发现,经过活化工艺后的镀层耐蚀性能增大,自腐蚀电位由-0.5481 V升高到-0.3980 V;自腐蚀电流密度由9.941μA/cm~2降低到2.927μA/cm~2。结论钛基体经过活化处理后,生成一层薄的活化膜,这层活化膜通过提高钛基体的表面活性,改变钛基体表面状态,来提高金属电沉积层与钛基体的结合强度,同时镀层的综合性能也得到了改善。     

机械镀锌层的结合强度分析

通过机械镀方法制备了镀层试样,采用冲击试验和拉伸试验研究了镀层的抗冲击性能及镀层-基体间的结合强度.研究结果表明,镀层的冲击载荷失效为镀层与基体间的剥离失效,随着镀层厚度的增加,镀层的抗冲击性能增强;镀层的拉伸破坏发生在镀层-基体界面,20 μm、30 μm、60 μm镀层的结合强度分别为3.18 MPa、2.18 MPa、3.84 MPa;薄镀层时,拉伸失效主要发生于镀层-基体的界面;厚镀层时,拉伸失效发生于在镀层-基体界面和镀层内.     

化学退镀的溶解曲线及其应用

防染盐-S对镍有良好的溶解性能而对铁不产生腐蚀作用,是退除铁基体上镍或镍铜复合镀层的理想试剂。探讨防染盐-S退镀液中各成分的作用,给出较优含量,推荐配方及其使用规范。并对废液回收、再生及处理提出建议。     

化学沉积Ni-P合金层在7A04铝合金表面的应用研究

确定了在7A04铝合金表面化学沉积Ni-P合金镀层的镀液组成和操作工艺参数,并对镀层的表面和截面形貌进行了观察,对镀层的结合强度、显微硬度以及耐腐蚀性等进行了测试。结果表明,该Ni-P镀层沉积速度快,镀层结晶致密均匀,镀层与基体间结合力强,镀层使基体的显微硬度提高8.6倍,且镀层在w(NaCl)=3.5%的NaCl水溶液中表现出良好的耐蚀性。     

基体偏压对磁控溅射AlSn20镀层组织形貌与性能的影响

采用非平衡磁控溅射在铝基轴承合金表面制备了AlSn20镀层,分析不同基体偏压对AlSn20镀层的组织形貌、硬度、膜基结合力、摩擦因数等的影响.结果表明,非平衡磁控溅射AlSn20镀层,基体偏电压在-60～-120 V范围内,镀层呈层状生长,随着基体偏电压增大,镀层由粗大结构向细晶结构变化,镀层硬度与基体偏电压成反比,当偏电压为-120 V时,镀层硬度(HV0.025)最高为80,镀层与基体结合力最高可达35 N,镀层的摩擦因数最低为O.15.     

钛加工技术—成形加工（3）

在低碳钢板表面进行磁控溅射镀钛,800℃1小时得到20μm厚纯钛层。镀层附着牢固,耐蚀性良好。对镀钛后的试样用X射线衍射仪、电镜等所作分析表明:镀层为六方结构的α纯钛,同基体间界限分明,没有扩散发生,但结合紧密,未观察到孔洞。溅射后的试样在真空中于900℃保持2小时,则基体中部分铁原子及大量碳原子向镀层扩散,而镀层中的钛也向基体扩散,形成渐变的成份梯度,同时在镀层中测到少量Ti-Feβ相的体心立方结构。实验表明,磁控溅射是在钢表面得到高质量钛层的一种有效方法。     

两种助镀工艺热浸镀Galfan合金的比较

对化学助镀和电解助镀两种镀层样品做了显微组织比较、化学成分分析和中性盐雾试验。结果表明,两镀层具有相似的显微结构,过渡层很不明显,镀层是致密的共晶组织。在靠近基体1μm范围内,集中分布着富铝的过渡层;铁元素的含量在过渡层急剧减少,避免了脆性的锌铁金属间化合物的形成。但是化学助镀的过渡层有破裂迹象,并且镀层样品出现了漏镀。同时探讨了Galfan合金耐腐蚀性高于热镀锌的根本原因。     

槽形表面镀铬层的等离子弧强化

采用等离子弧工艺,对槽形表面结构进行强化处理,研究工艺参数对镀层结构和性能的影响,并分析了其界面强化机理.结果表明,等离子弧强化热输入量对镀层质量有明显的影响,热输入量过小难以实现镀层与基体的冶金结合,过大则引起"过加热",使镀层附近晶粒长大严重,降低镀层附近硬度及强化质量.采用合理的阴线、阳线、倒转侧面制定合理的强化工艺规范,可取得最佳强化效果.等离子束处理镀层界面成分变化分析结果表明,镀层中的Cr与基体Fe发生相互扩散,界面基体组织发生马氏体相变,使镀层与基体之间形成相变硬化层,达到冶金结合,改善了基体微观组织结构.     

前处理对镁合金化学镀镍结合力的影响

研究了镁合金多种前处理工艺对化学镀镍层与基体之间结合力的影响.采用弯曲法、锉刀实验法和划线划格实验3种镀层结合力测试方法,对化学镀镍层与镁合金基体之间结合力的优劣进行了定性评价.结果表明,采用一步法前处理工艺的试样,镀层与基体之间具有良好的结合力,金相显微观察发现镀层与基体之间具有最薄的中间过渡层.用浸锌工艺能较好地改善镀层与基体间的结合力.但镁合金浸锌工艺值得做进一步的研究.     

酸洗对钕铁硼磁体电镀镍层防护失效的影响

研究了酸洗工艺对电镀镍镀层与烧结钕铁硼基体间结合强度的影响.结果表明:经过酸洗之后,钕铁硼基体表面层变成了疏松结构,表面的显微硬度降低,镍镀层与钕铁硼基体结合强度随酸洗时间的增加而逐渐降低.通过分析剥离层的横截面发现,镀层与基体的剥离面位于钕铁硼基体内部,而不是镀层与基体的结合界面.采用垂直拉伸的剥离方法测量结合强度,表面和断面形貌通过SEM进行观察,利用维氏硬度计测量钕铁硼经过酸洗后的表面维氏硬度.     

钛合金镀后热处理对镀层结合力的影响

主要研究了TC4钛合金镀后热处理对镀镍或铜／层结合力的影响。结果表明,热处理后镀层与基体之间的界面形成以固溶体或金属间化合物为主的扩散层,采用XRD分析扩散热处理后镀层与基体之间的界面表明,扩散层中存在Ni3Ti,NiTi,NiTi2等金属间化合物;镀层结合力的提高与热处理后所形成扩散层的厚度无直接关系,而认为其主要取决于是否有利于镀层与基体之间金属键的形成。当扩散层中的固溶体或金属间化合物足以破坏镀层与其体之间存在的氧化膜等非金属膜层的完整性,而镀层与基体之间的微观间隙不因热处理而增大时,则能促进镀层与基体之间金属键的形成,从而提高镀层的结合力。     

化学镀镍工艺的选择与应用

1　复合化学镀镍简介复合化学镀镍即以高磷的Ｎｉ Ｐ镀层为底层 ,与低磷的Ｎｉ Ｐ、Ｎｉ Ｍｏ Ｐ、Ｎｉ Ｗ Ｐ或铬层组成各种复合镀层。其优点有两大方面。1.1　提高单层化学镀镍层的耐蚀性高磷的Ｎｉ Ｐ镀层电位正于基体 ,但和电位负于它的低磷Ｎｉ Ｐ、Ｎｉ Ｍｏ Ｐ、Ｎｉ Ｗ Ｐ等镀层组成腐蚀电池时 ,高磷Ｎｉ Ｐ镀层为阴极 ,低磷的Ｎｉ Ｐ及Ｎｉ Ｐ三元合金镀层为阳极 ,表现为横向腐蚀 ,腐蚀速度很慢 ,因此基体点蚀被抑制 ,从而有效地防止了基体局部腐蚀的发生。试验表明 ,10 μｍ厚的双层化学镀镍层 (高磷Ｎｉ Ｐ/Ｎｉ Ｍｏ Ｐ)能抗 16…     

液相等离子体强化纳米复合镀层技术研究现状

介绍了纳米复合镀层制备技术存在的问题,综述了纳米复合镀层强化技术的现状,重点分析了液相等离子体强化技术的原理和分类。利用高能量密度的液相等离子体将镀件与基体加热到熔凝状态,使得镀层材料与基体材料相互渗透,形成再结晶组织,实现了两者的冶金结合,提高了镀层与基体的结合强度。     

铜基低温化学镀镍工艺因素对结合力的影响研究

在外加磁场的条件下对影响铜基体化学镀镍工艺的因素进行实验分析,结果表明,随着主盐浓度比的变化、施镀温度的改变以及外加磁场的不同,化学镀镍镀层的形貌、镀层与基体的结合力有所改变。其中化学镀液中主盐的浓度比对镀层与基体的结合强度影响最小,但对镀层中镍磷的含量影响较大。温度对镀层的形貌及镀层与基体的结合强度有明显影响,在40℃时结合力最好,温度越高结合力下降。随着外加磁场强度的增加镀层与基体的结合强度也随之增大。     

电接触强化对Ni/Cu复合镀层组织与性能的影响

利用电刷镀在铸铁表面制备了厚度在1 mm左右的Ni/Cu复合镀层,并对镀层进行了电接触强化试验。利用场发射电镜(FESEM)、维氏硬度计分析了电接触强化对镀层组织性能的影响。试验结果表明,电接触强化改善了镀层表面和内部质量,减少了镀层内部裂纹、孔洞等缺陷。同时,电接触强化使镀层和基体之间产生了部分镶嵌熔融。电接触强化改变了Ni层与Cu层的组织结构,使镀层组织更加致密紧实,Cu层和Ni层之间发生了塑性变形,产生了一定的镶嵌。强化后镀层表面及截面硬度都有所提升。镀层与基体之间形成的硬化层硬度远大于基体硬度,电接触强化提高了镀层与基体之间的结合力。     

烧结NdFeB永磁体的热浸镀铝工艺研究

对比多种提高NdFeB永磁体抗氧化性的方法,提出将热浸镀铝技术应用于NdFeB永磁体的防护。通过对镀层结构、镀层与基体的结合力及镀层相进行分析,结果表明：在NdFeB永磁体表面热浸镀铝,镀层与基体之间可形成良好的冶金结合,从本质上提高了镀层的结合强度;同时,通过对热浸镀铝NdFeB的抗氧化性进行分析,表明铝镀层在氧化环境中不仅能起到阳极保护作用,还可形成钝化膜,实现了对基体的双重保护。