用普通压铸设备生产镁合金压铸件

通常认为 ,镁合金压铸必需有专用的镁合金压铸机 ,全密封的熔炼环境 ,主要基于两点 :一是镁合金凝固速度快 ,需要高的压射速度 (>6m/s)以获得高的填充速度 ;二是镁合金容易燃烧氧化 ,需要全密封的熔炼设备。但我们通过试验 ,在普通设备上比较好地解决了这两点 ,试验了 3副模具 ,优良率可达 70 %以上。使用镁合金AZ91D压铸 ,在无回炉料加入的情况下 ,烧损率约为 2 % ,在有回炉料加入的情况下为 6 %～ 7% ,获得了比较好的效果。1　镁合金熔炼时如何防止燃烧及大量氧化夹渣(1)合金锭的放置方法合金锭应垂直放入 ,留下空隙 ,以便起小火苗时能…     

几种常用压铸件的模具及工艺设计

几种常用压铸件的模具及工艺设计陕西渭阳柴油机厂（陕西宝鸡７２１３００）刘遵建１引言压铸生产过程中常常会碰到很多问题,影响到铸件质量和生产效率,根据多年从事压铸生产经验,有时在模具制作或压铸工艺上作一些小小改动,能收到很显著的效果。下面介绍４个压铸零件...     

镁合金压铸件生产关键技术

镁合金作为新型高性能压铸合金正得到越来越多的应用，但其生产技术尚待进一步完善，本文简介了镁合金村铸生产中熔炼和保温的防氧化措施、精炼和覆盖的特点，模具材质选择，加料装置要求，设备情况及工艺参数设计等有关技术问题。     

AZ91D镁合金的压铸工艺及性能

研究了压铸工艺参数及固溶时效处理对ＡＺ９１Ｄ镁合金组织和力学的影响,并实现镁合金汽车零件的小批量试制。     

镁合金压铸件凝固过程计算机模拟

分析了压铸工艺的特点以及压铸过程数值模拟软件的要求，利用铸造过程分析软件模拟镁合金压铸件凝固过程的温度场，基于温度场分析结果，预测在铸件凝固时形成缩孔、缩松等缺陷的位置及分布，优化铸造工艺设计。     

基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化

设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性,采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化,设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统,导致中部不充分流动,过早地关闭了型腔的边界,使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部,导致铸件中形成气体夹杂,此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统,数值模拟表明：新设计提供了均匀的熔体填充模型,使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上,从而使压铸模具的设计得到优化。     

镁合金变速箱壳体压铸模设计

镁合金压铸件在汽车工业中的应用近年发展迅猛，欧洲的汽车生产商对于将镁合金作为新一代轻型汽车材料已经深信不疑，认为镁代表了汽车工业的未来。本文以汽车变速箱壳体为例说明镁合金压铸模在设计、制造过程中要注意的事项。通过具体镁合金压铸模实例分析，以使需要的厂家形象地了解掌握镁合金压铸模的制造。     

镁合金的特性及其压铸模设计特点

镁合金压铸件的生产与铝合金压铸件有诸多相同之处，但因为镁合金独特的合金性能，使得在模具设计制造时存在着一些特殊的地方。该文介绍了镁合金的压铸性能及其它特性，同时从镁合金选择、压铸机选择、工艺参数设置、内浇口厚度等方面介绍了镁合金压铸模的设计特点。     

镁合金在中国压铸工业中的应用—世界镁合金压铸与中国

从分析世界镁合金压铸工业看到中国镁压铸发展的必然趋势,以镁合金的性质和各种应用实例为借鉴,提出中国发展镁合金压铸应注意的几个问题。     

镁合金齿轮箱压铸模设计与压铸工艺

总结了镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;模具制造中,采用先进加工设备保证GBIT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺,压射比压为10～16 MPa,增压比压为40～70 MPa,充填速度为40～60m/s,模具温度为220～280℃,浇注温度为640～690℃,充填时间为0.01～0.25s,保压时间为3～6 s.生产实践表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好,压铸缺陷少,模具寿命长.     

镁合金汽车转向柱支架的压铸模拟仿真

为了观察在不同压射速度下金属液在充型过程中的流动情况,分析缺陷分布与位置,从而确定最佳浇注方案,利用模拟仿真软件FLOW-3D,保持模具温度和浇注温度不变,分别采用压射速度为4.3、6.0、7.8m/s,对镁合金转向器支架进行模拟仿真,观察气孔、缩孔等缺陷的分布。结果发现,在模具初始温度为220℃,浇注温度为700℃的条件下,最优的压射速度应为6.0m/s,此时能达到最佳充型效果。     

镁合金挤压铸造工艺及模具的设计

研究了镁合金间接挤压铸造工艺及模具。采用全封闭式气压定量输送装置，应用N2或Ar气排除挤压模型腔中的空气，有效避免镁合金液在转运、浇注及挤压成形时的氧化和阻燃；采用挤压充填速度为2．0—2．5m／s，挤压力为500kN，生产出组织致密的镁合金挤压零件；模具的挤压活塞和定量室浇口套设计独立的加热装置，加热温度为450～500℃，挤压活塞和定量室浇口套两者之间单边配合间隙取0．02—0．05mm。     

压铸镁合金的表面处理技术

综述了常用的压铸镁合金的表面处理     

异军突起的镁合金压铸

介绍了国外发达国家和地区镁合金压铸的发展 ,论述了国内发展镁合金压铸的优势与前景     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

压铸镁合金微观组织模拟

采用CellularAutomaton微观模型 ,对压铸镁合金的三维微观组织演变进行了模拟。在模拟过程中 ,采用连续形核模型处理液态金属的异质形核现象 ,通过正态分布函数描述形核质点密度随温度的分布关系 ,在给定过冷度时对分布函数积分可得到该时刻的形核密度 ,晶粒生长模型则考虑了枝晶尖端生长动力学和择优生长方向 <10 10 >,也考虑了温度场的影响 ,并完成了宏观温度场和微观计算的耦合。最后通过压铸镁合金标准拉伸试棒金相试验 ,对模拟结果进行了验证 ,试验结果和模拟结果在平均晶粒尺寸方面符合较好     

管接头铝合金压铸模具设计

根据管接头零件铸件结构特点,在对其成形工艺分析的基础上,结合压铸设备型号及技术参数,设计了压铸模。模具分型面选择在纵向最大截面处,压铸件侧孔需侧抽芯距离过大,选择对拼式侧型芯斜导柱双向抽芯结构,浇注系统选用环形浇口,避免了金属液正面冲击型芯,充填型腔更加平稳。推出机构设置在环形浇口及溢流槽凝料位置,提高了压铸件外表面质量。     

镁合金压铸过程中的阻燃研究及其进展

综述了国内外在压铸过程中所采用的阻燃方法。在这些阻燃方法中,添加合金元素对镁合金阻燃具有明显作用,富Ce稀土的添加同样对镁合金的阻燃具有显著作用。试验结果表明富Ce稀土的添加可使镁合金起燃温度提高70℃。认为中国镁合金防燃的重点应放在普通冷室压铸机条件下通过添加稀土加以解决。