汽车活塞销的挤压工艺优化研究

采用不同工艺挤压了ASTM 1045钢制汽车活塞销,并进行了25℃室温和500℃高温下的耐磨损性能试验与分析。结果表明,随模具预热温度从160℃增大至240℃,挤压温度从500℃增大至700℃,或挤压速度从270 mm/min增大至390 mm/min,汽车活塞销的室温和高温磨损体积均先减小后增大,室温和高温耐磨损性能均先提高后下降。活塞销的最佳挤压工艺参数为:220℃模具预热温度、675℃挤压温度和360 mm/min挤压速度。     

H型钢热挤压成形技术研究

H型钢通常采用焊接和热轧的成形方法获得,而采用热挤压成形技术生产H型钢目前并没有成熟工艺,在国内也没有相关案例.成形技术的难点在挤压设备能力、变形工艺、实心坯料加热、工模具设计及玻璃润滑等.介绍了TP304A不锈H型钢的热挤压成形工艺,通过塑性变形、加热、工模具设计和玻璃润滑等技术上的突破,采用60MN挤压机成功将外径为φ388mm的实心坯料热挤压成形为外接圆φ311mm的H型钢.经检验,表面质量、尺寸精度均达到了设计要求.     

基于FEM的轿车活塞挤压成形温度场分析

基于DEFROM-3D有限元分析软件研究了热挤压工艺对活塞最高温度的影响.结果表明,随着坯料预热温度的增加,活塞最高温度先减小后增加;随着挤压速度或者模具预热温度或者摩擦系数的增加,活塞最高温度均增加;合理的挤压工艺参数为:坯料预热温度410～445℃,挤压速度1.0～3.5 mm/s,模具预热温度400～ 440℃,摩擦系数＜0.325.     

ZM6镁合金焊丝热挤压-热拉拔工艺研究

采用热挤压-热拉拔的方法制备了(φ)3 mm的ZM6镁合金焊丝,并对组织演变进行了观察.结果表明,通过对挤压比、挤压温度、挤压速度的合理选择可以制备出(φ)4mm的焊丝坯料,再选用适当的拉拔道次和拉拔温度等参数能够生产出表面质量良好的(φ)3 mm的ZM6镁合金焊丝.ZM6镁合金热挤压后晶粒明显细化,经过4个道次热拉拔后晶粒尺寸进一步减小.     

挤压对Ti6321钛合金管组织的影响

采用35MN热挤压机挤压出了φ112 mm×12 mm的Ti6321钛合金管材,研究了挤压温度、挤压速度对Ti6321钛合金管材组织的影响。结果表明:挤压对坯料的显微组织有很大的改善作用,有利于组织均匀化。挤压温度影响α晶粒的形状及α相的含量。挤压速度对显微组织没有影响,但影响挤压模具的寿命。     

离心复合浇铸挤压轧制复合钢管工艺试验研究

采取外层先离心浇注10#钢,内层浇注1Cr18Ni9Ti进行离心复合,空心管坯机加工后,经过热挤压和冷轧,试制了φ47mm×4.5 mm的碳钢/不锈钢复合钢管,从而对离心复合浇注-挤压-轧制不锈钢复合钢管的生产工艺进行了研究.检测结果表明,外层碳钢与内层不锈钢冶金结合良好,不锈钢内层厚度相对均匀,化学成分稳定;离心管坯经挤压轧制后晶粒明显细化,复合钢管抗拉强度、屈服强度比标准1Cr18Ni9Ti高,伸长率有所降低,压扁、弯曲、晶腐检验合格.因此离心复合浇铸-挤压-轧制工艺生产不锈钢复合钢管工艺是可行的.     

TC4合金管材挤压成型工艺研究

研究了不同的挤压温度、挤压比和挤压速度等挤压参数对TC4合金管材挤压成型工艺的影响,以及润滑方式对TC4合金挤压管材表面的影响。研究结果表明,采用热挤压方式生产φ47mm×3mmTC4合金管材,挤压比应选在3￣10之间,挤压速度选在50￣120m/s,润滑剂用玻璃粉,可得到显微组织为两相加工组织,变形充分均匀,力学性能匹配良好,表面质量合格的TC4合金管材。本研究得到的TC4合金管材挤压成型工艺研究可用于工业化生产。     

热挤压后纯镁的组织与力学性能研究

将φ30 mm工业纯镁圆锭在300℃的模具中进行热挤压,制备出φ10 mm且表面光滑而无明显裂纹的纯镁挤压试样。使用光学显微镜(OM)观察了热挤压后试样的组织结构,使用电子万能试验机测试了其力学性能,并用扫描电子显微镜(SEM)对纯镁热挤压前后的拉伸断口进行了分析。结果表明,经过热挤压后,纯镁的晶粒得到明显细化,组织均匀,力学性能优异,拉伸强度和屈服强度分别达到183、182 MPa,比未挤压前试样明显提高。     

活塞销冷挤压成形工艺研究

通过对活塞销结构工艺性分析,制定了活塞销的冷挤压工艺方案并设计了挤压件图,确定了组合凹模直径及径向过盈量与轴向压合量等工艺尺寸:设计了便于调整及更换的组合凸模,保证了挤压件的同心度;根据凸模工作特点采取合适的热处理工艺,提高了模具的使用寿命.     

TA2钛管加工工艺优化

为了简化φ89 mm×2 mm的TA2钛管加工工艺路线以及提高生产效率,通过改变管坯规格和减少轧制道次的方法,对原始工艺进行了优化.经过对挤压比、开坯轧制力和开坯轧机模具的承载能力进行校核,确定了较优的工艺路线.经过工艺优化,φ89 mm×2 mm钛管生产的原材料损耗减少了约1％,轧制道次减少了1道次,设备资源利用率显著提高,模具磨损减少,生产效率提高了3倍.