汽车零件侧成形中过渡滑块结构探索

通过对汽车覆盖件模具中需要侧成形的机构过渡滑块的种类分析,找出它们之间的关键点,剖析结构差异性。同时对结构受力,行程,加工性等方面进行对比分析,总结出各自在模具结构设计,加工制造中的优缺点,对类似结构设计提供参考。     

基于DEFORM的冲头和刀口相对位置偏移量对模具及产品的影响

针对生产加工中出现的产品不良、冲头和刀口崩坏等现象,通过DEFORM仿真,分析了冲裁模具冲头与刀口的相对位置偏移量对模具和产品的影响,具体分析了模具冲头与刀口的相对位置偏移量对模具所受压力、冲头和刀口的疲劳强度、产品毛刺大小等几方面的严重危害,得出冲压模具冲头与刀口的相对位置偏移量对模具所受力的大小影响不大,但会降低冲头和刀口的疲劳强度、影响产品毛刺大小,降低产品生产效率和模具寿命,影响产品质量,并提出通过进行人工合模操作或通过使用合模机可以很好地改善冲头与刀口的相对位置偏移量,提高模具精度和产品质量。     

侧销受力机构在冲模中的应用

对汽车冲压模具侧销受力机构进行了阐述,重点介绍了侧销受力机构的特点和加工原理,对冲压模具的开发进度及维护成本具有重要意义。     

铝合金压铸模零件服役开裂失效分析

通过对服役2 000模次后发生开裂的铝合金压铸模零件材料的合金元素、金相组织、硬度、受力变形及热应力等进行分析,分别使用不同钢材材料及不同推杆结构进行对比验证,分析结果表明：模具温度因素引起的热应力分布不均是铝合金压铸模零件服役初期开裂的主要原因之一,提高模具零件表面强度和减少热应力分布不均能减少铝合金压铸模零件服役初期开裂风险,有利于延长模具的使用寿命。     

斜导柱抽芯机构中滑块的受力分析及其参数设计

注射成型模具中侧抽芯或侧分型机构是一类重要的机构 ,其参数的选取主要与其受力情况有关 ,分析了注射成型模具中的斜导柱机构的受力情况 ,并根据这些分析讨论了斜导柱机构的自锁条件和结构参数的设计准则。     

基于hypermesh-Lsdyna的模具破裂原因分析及修复措施

用Hypermesh软件对冲压模具进行了前处理,然后导入Lsdyna求解器进行了计算。通过用Hyperview分析模具的受力情况,找出了模具出现裂纹的原因。提出了修复方案,并针对修复方案进行了有限元分析,通过生产使用对分析结果进行了验证。     

基于ANSYS的横向风板注射模具可靠性分析

以空调横向风板注射模具为研究对象,利用有限元分析软件ANSYS对其变形及强度可靠性进行分析,找到应力集中的区域,分析其开裂原因。结果表明:此套模具在注塑时变形较严重,塑件产品出现毛边的风险较大,壁厚超差约0.4mm;应力集中的位置主要是在定模侧模架的台阶根部,与开裂位置吻合。     

带活动镶件的注塑模设计

通过对某测试台上"仿飞机"+"翅膀"透明塑料组件的工艺分析,介绍了带活动镶件的注塑模具结构和设计要点,分析了活动镶件推出抽芯模具的原理,给出了有侧凹的、不能留推出痕迹的透明塑料组件模具的设计方法,解决了不同形状配套使用的多个零件偏心进料引起的受力不均衡的问题,实现了透明塑料组件的顺利生产。     

汽车顶盖天窗侧整形模设计

通过对汽车顶盖零件特点分析,介绍了顶盖的冲压工艺,设计了顶盖天窗侧整形模。根据生产需要,在第四工序的天窗翻边部位设计三组侧整形斜楔,侧整形凸模、凹模均要设在下模,模具可以成形出有天窗和无天窗的汽车顶盖这两种制件。重点介绍了顶盖天窗侧整形模中的两种双动斜楔结构的应用,在顶盖天窗左边位置采用两组对向的电车斜楔,布置在下模中部区域附近,由两个驱动块分开驱动,模具调整方便,结构稳定性好;在天窗前后侧位置采用复动斜楔,模具结构紧凑,节省了模具空间。通过本模具中对双动斜楔的灵活运用表明,模具结构稳定可靠,方便了制造与调试,节约了成本,保证了产品质量,提高了生产效率。     

基于Pro-E与MasterCAM的电机支座模具设计和数控加工

通过对电机支座的分析,采用Pro-E设计电机支座的模具,对设计出的模具在MasterCAM中编写数控代码并进行仿真加工.使用该模具制造出的支座完全满足设计要求,并在实际使用中得到了验证.     

注射模斜顶受力分析

通过简化注射模斜顶结构受力状况,从摩擦力自锁和挠度变形两个方面进行理论分析,试图从理论上论证斜顶顶出角度限制的原理,找出导致斜顶失效的主要原因,从而在模具设计时可以尽可能减少或避免斜顶功能失效的风险,并能有效降低试模和改模成本,提高模具使用寿命,减少模具维护成本。     

等温精密成形镁合金上机匣新工艺

针对直升机上机匣的复杂结构和其受力特点,以及加工制造中存在的问题,对此类锻件所使用的材料和加工工艺做了对比分析,建议此类锻件采用等温成形加工。确定了等温成形加工方案,设计出了所使用的模具。通过实际应用,证明该方案行之有效。     

汽车零件翻边开裂和挤料问题分析与解决方案

分析了翻边前后翻边位置的几何特征变化和变形受力,通过计算翻边过程中不同半径下的弧长变化,分析开裂和挤料产生的原因,为模具开发过程中前期工艺设计和后期模具维修调试提供参考方案。     

多侧浇口塑件成型熔体流动分析

以多侧浇口进料为例详细阐述了MPI/Fill的作用,通过应用Moldflow/MPI软件对复杂壳体件模具进行CAE流动分析,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、注射参数的优化、模具一次试模成功率等方面起到的突出作用。     

某高强板汽车结构件多工位级进模结构分析

以某高强板汽车结构件多工位级进模为研究对象,对基于载荷映射的模具结构分析方法进行了研究;利用有限元分析软件Deform 3D进行了冲裁成形过程的模拟和模具应力分析,获得了模具刃口附近的受力区域;在ANSYS Workbench中对该受力区域施加载荷,对模具结构进行了分析,对模具强度进行了校核。结果表明,该分析过程能较好地显示模具结构的受力和变形情况,为优化模具结构提供了依据。     

关于侧围外板造型参数对表面质量影响的研究

对侧围外板B柱、C柱及后角窗拐点位置的形状特点进行剖析,通过CAE软件、现场调试等方式对内应力、材料流动、板料接触时机等方面进行分析,确认凹坑产生的原因,通过现场大量实际案例及工艺生产经验,汇总出侧围外板造型参数的要求,以便后工序的成形工艺可以更好地实现,为各车企及模具厂家提供参考。     

双色汽车车灯模具型腔分析

以汽车双色车灯装饰条注塑件为例，在裂纹风险位置点设置镶块，运用Moldflow-ABAQUS耦合的方法，采用全分体方案和部分拆分方案对镶块进行试验分析，同时完成注塑和结构的一射和二射应力分布云图和应变分布云图。模拟结果表明：型腔最大等效应力为515 MPa,最大变形为0.15 mm,符合车灯模具强度和刚度要求。该方法能够较为全面地反映车灯注塑模具在注塑成型过程中型腔的受力和变形情况，能为同类模具的开发提供有效技术支持。     

类瓶盖分瓣推管推出机构模具设计

根据类瓶盖的结构与尺寸的特点,进行材料性能分析、模具设计,其中模具设计进行了浇注系统、成型工作部分、推出机构、冷却系统的设计,模具采用一模两腔、侧浇口,同时使用CAE软件对浇口位置进行优化。由于类瓶盖局部不适合采用整体推管推出,为了类瓶盖出模精度,防止出模过程中类瓶盖产生变形和损坏,采用分瓣推管设计代替整体推管设计。     

内侧凹壳体注射模结构设计

通过对内部侧凹壳体塑件的结构分析,确定模具分型及脱模方案。壳体的顶出方案采用的是收缩型芯的原理~([1]),使用二次顶出塑件的解决方案。为了使模具结构紧凑,引进油缸作为外形脱模的哈夫滑块及动模板弹出推板的动力单元,增强模具运行的可靠性。     

注射器筒注射模设计

通过对注射器筒的工艺分析,设计了1模2腔注射模,在模具中设计了液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构,解决了注射器筒外螺纹和侧孔成型以及侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题,介绍了模具工作过程。在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。