直壁矩形盒渐进成形技术

介绍了金属板料数控渐进成形的原理、板料变形过程及直壁矩形盒成形的工艺规划。根据正弦定律,直壁矩形盒采用数控渐进成形工艺不能一次成形。经设计平行线形工具路径方法,并进行试验和分析,得出影响直壁矩形盒成形的主要参数是成形半锥角。     

基于变形余裕度的冲压板材成形选择评价研究

基于变形余裕度的冲压板材成形选择理论,给出变形余裕度的冲压板材成形选择过程.研究了变形余裕度的冲压板材成形选择评价方法,并以某汽车后轮罩拉深件为例,对其长边直壁部分进行变形余裕度和平面应变破裂评价,绘出其伸长变形分布和应力分布图.结合板材应变目标样本,给出了具体实例破裂力的实验值与理论值比较结果.     

基于数控渐进成形技术的方形盒成形工艺

介绍了金属板料数控渐进成形工艺的成形原理、变形分析以及直壁方形盒成形的工艺规划、实验和主要工艺参数的影响。由于成形工具球头的半径远远小于板料的外形尺寸,所以板料每次产生的变形仅仅发生在成形工具球头的周围,成形工具使板料产生变薄拉深变形,导致板料厚度减薄,表面积增大,靠逐次的变形累积产生整体的变形。影响直壁方形盒成形的主要参数是成形半顶角θ和圆角半径R。根据正弦定律,通过数控渐进成形工艺,直壁方形盒不能一次成形,必须通过多次成形。因此,为了加工直壁方形盒,设计了平行线型工具路径方法,并且进行了实验和分析。     

5052铝合金板材室温冲压成形性能研究

对5052铝合金板进行了室温冲压成形实验,综合考虑润滑方式、压边力、冲压速度对板材成形极限的影响,分析了材料的成形极限和失效形式,得出了5052铝合金薄板最佳的室温冲压成形工艺。对比了铝合金圆筒件室温冲压成形后不同部位的微观组织及织构演变。结果表明:其直壁部分的变形比底部剧烈,在变形后,直壁部分立方织构基本消失。     

非圆冲裁技术在精密冲压成形中的应用

在冲压工艺中，成形加工前往往需要对材料进行分离，冲裁是分离工艺中常见的形式，即用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，这些工件即为下道成形工序的毛坯。对圆形毛坯进行成形加工是冲压最常见形式，因而圆形冲裁也就是最常用的分离加工。根据金属板材的冲压成形性能，金属板材具有厚向异性和平面各向异性，由于板材轧制时的方向性，其平面内各方向的厚向异性系数r是不同的，若板材平面方向性大，在拉伸、翻边、胀形等冲压过程中，能够引起毛坯变形的不均匀分布，产生制耳现象。其结果可能因为局部变形程度的加大而使总体的极限变…     

金属板材数控渐进成形加工轨迹交互修改及优化

金属板材数控渐进成形技术，是一种利用快速原型分层制造的思想对金属板材进行逐层挤压而成形金属覆盖件的柔性加工技术。本文介绍了金属板材数控渐进成形技术的过程、原理，同时，主要针对加工过程中发生的破裂、凹陷等缺陷，提出了一种基于NURBS的加工轨迹人机交互修改和优化的方法，解决了复杂曲面零件无法加工的难题，实现了金属板材数控渐进成形加工过程的快速响应。     

金属直壁筒形件数控增量成形工艺研究

分析了金属板料数控增量成形中板料变形的原理,探讨了不使用专用支撑而成形直壁筒形件的可行性和方法.基于增量成形过程中各区域材料变形不均匀的特征,提出了通过扩大主要变形区范围来提高变形效率和变形质量.优化了直壁筒形件的多道次数控增量成形工艺路径.通过实验验证了所优化设计的工艺方案.     

基于有限元仿真的金属板材单点渐进成形分析

目前对板材单点渐进成形新型工艺的研究多是通过物理试验,从金属宏观位移的角度分析成形过程的一般规律,研究成形参数对成形能力的影响,而无法获得成形过程中真实的变形过程。文章基于刚粘塑性有限元法,应用实体单元,对渐进成形中在直线轨迹和曲线轨迹下的板材成形过程进行数值模拟,分析成形过程中各部分应力、应变的特点,并深入探讨了渐进成形过程的成形机理。研究表明,成形过程中,变形区可以划分为4个具有显著差异的区域考察变形特点;在工具头局部成形时,变形金属在压应力的作用下变形,具有更高的成形极限。     

圆锥形件冲压成形过程中毛坯上各变形区域行为的研究

从曲面类零件中较为典型的圆锥形件的拉深成形研究入手,分析了该类零件在冲压成形过程中板料毛坯的的变形情况。采用网格分析法,实测了板料毛坯上各区域内金属质点的3个应变值,并根据各区域的变形程度将毛坯划分为法兰、凹模圆角、悬空锥壁、凸模圆角及锥底等5个部分;着得分析了毛坯主要变形区域（悬空锥壁部分）的变形特点,归纳了圆锥形零件的变形规律;讨论了成形过程中各变形区域的相互作用、相互关系及各自的变化规律;找到了圆锥形零件冲压成形中板材毛坯上最有可能产生起皱、破坏缺陷的危险质点位置;最后分析了毛坯在成形过程中不同拉深阶段中的变形情况,为以圆锥形零件为代表的曲面类零件的深入研究奠定了基础。     

板材激光弯曲成形数值模拟的研究现状及展望

板材的激光弯曲成形是一种利用高能激光束扫描金属板材表面产生非均匀分布的热应力，从而使板材发生塑性变形的金属板材柔性成形新工艺，数值模拟已逐渐成为板材激光弯曲成形研究中的热点内容，综述了近年来国内外对激光弯曲成形过程的温度场及变形场进行数值模拟的研究现状，并对其应用范围和发展前景作了展望。     

金属板材数控渐进成形技术及加工轨迹坐标对位研究

金属板材数控渐进成形技术，是一种通过三轴数控成形机对金属板材进行逐层辗压而成形工件的柔性加工技术。本文探讨了金属板材数控渐进成形技术的过程、原理，同时，为了有效地排除成形过程中坐标对位对零件上出现的拉裂、材料堆积、材料硬化等现象的影响，本文提出了一种基于机器视觉的非接触式加工轨迹坐标对位方法，完成了金属板料数字化渐进成形中支撑模型的非接触式高精度快速定位。     

2A12-O铝合金板材加工裂纹缺陷的研究

对2A12铝合金板材加工成形过程中局部出现裂纹的原因进行了研究,金相与能谱分析证明由于金属内部组织中存在氧化夹杂物,在板材轧制过程中形成夹杂分层,导致板材加工变形时因应力集中而开裂。并从熔体炉内精炼处理、在线净化等方面提出了解决措施。     

轴对称件多道次数控点成形过程的理论分析

板材数控增量成形是国际上刚刚兴起的一项柔性加工技术，其实质是以累积的点成形来加工零件。该技术不需专用模具，可通过数控设备加工出成形极限较大、形状复杂的板材零件，应用面较广，适合于航天、汽车和民用产品中的小批量、形状复杂的板材零件加工，有着广阔的发展前景。本文以圆弧成形轨迹为例，对较为简单的二维轴对称成形进行分析，从板坯与成形件金属之间的映射关系入手，讨论了如何控制金属流动，才能使变形后应变均匀化程度得以提高，为成形轨迹的选定提供了理论依据。此外，还指出了增量成形能提高成形极限的原因，探讨了影响成形件表面质量的因素等。     

金属板材新的成形性能指数的探讨

一、前言金属板材的成形性是指板材适应各种成形加工的能力。如果按照成形过程中所承受的变形方式来说,成形性一般是指板材对弯曲成形、压延成形、拉胀成形和拉伸成形等四类成形方法的适应能力。而且对于形状复杂的构件常常是压延成形和拉胀成形的复合成形。在板材成形性研究中,探讨表征板材成形性的特性指数是一个非常重要的课题,早就引起了许多学者的重视,并且取得了可喜的成果。目前用来评定板材成形性好坏的指     

基于金属板材数控渐进技术的汽车座椅成形工艺

金属板材数控渐进成形工艺不需要专用的模具,是一种柔性的成形工艺.在工艺规划中,通过零件的数字模型来调节成形工具的运行轨迹,达到渐进成形零件形状的目的.由于汽车座椅形状复杂,金属板材渐进成形较困难.本文对其数控渐进成形工艺进行了分析,提出由建模、工艺分析、轨迹生成、HrpDSF处理、安装定位、加工润滑、后处理等组成的金属板材数控渐进成形工艺规划方法,成功地应用于汽车座椅的数控渐进成形中.并对汽车座椅数控渐进成形加工中,通常出现的破裂、回弹、起皱等严重影响成形质量的缺陷原因进行分析,采取不同的处理防范措施,取得满意的效果.为今后完善和发展金属板材数控渐进成形技术起到重要作用.     

薄板深拉延成形有限元仿真

板材成形有限元仿真采用虚拟制造技术反映模具与板材之间的相互作用以及板材实际变形的全过程，有助于推动生产的快速化和设计的智能化。汽车企业通过对板材成形过程的有限元仿真可确定钢板性能参数范围和冲压工艺参数范围，以保证生产的稳定性。采用动力显式有限元软件LS-DYNA，对上海宝钢St14—T冷轧薄板的深拉延成形过程进行了仿真计算，分析了变形过程的金属流动规律。     

基于挖槽方式的直壁件增量成形方法

直壁件的多道次增量成形工艺路径繁琐,参数设置复杂.为了达到壁厚均匀性原则的要求,提高成形极限,提出将多道次成形思想融入挖槽加工中,设计了用普通挖槽方式加工筒形件的实验,并进行了成形分析.在此基础上,通过对自动编程挖槽NC程序的补充和修改,分散下刀点,在壁厚薄弱位置增加抬刀,成形出半径30 mm、深度27 mm且变形较均匀的筒形件.     

金属薄板直壁件数字化渐进成形过程的实验研究

金属薄板直壁件的成形是数字化渐进成形技术中的热点和难点之一。本文基于数字化渐进成形的基本原理提出了一种加工金属直壁件的方法,在实验中研究金属薄板直壁件的成形过程,了解直壁成形机理和控制成形过程的工艺措施。     

基于双侧辅板约束的钛合金U形件室温下柔性自由渐进成形

为了实现低塑性钛合金板料在室温下的成形，提出了基于方向交替的扩张型加工轨迹，用于基于双侧辅板(DC05或SAPH440)约束的钛合金柔性自由渐进成形(FFISF)。利用ABAQUS对TC4钛合金U形件的室温FFISF过程进行了有限元分析，为工艺参数的选择提供指导。结果表明，所提出的加工轨迹可以有效提高上辅板的成形能力，避免了传统加工轨迹导致的上辅板中心隆起缺陷和侧壁褶皱缺陷，使其在加工过程中全程辅助TC4钛合金目标板材产生相应的塑性变形。将新型加工轨迹与合理的工艺参数应用于FFISF,可以在室温下成形出TC4钛合金直壁角U形件，成形件具有良好的几何精度、表面质量和均匀的厚度分布。分析表明，零件实际壁角大于加工轨迹壁角，原因在于成形过程中零件侧壁向中心夹紧并且在上、下辅板之间出现空腔。     

板材两点对称式渐进成形轨迹的数值模拟研究

针对分层渐进成形中金属板材易破裂的问题,在两点对称式渐进成形工艺的基础上,建立了有限元模型,确定了工具头的加工轨迹,选定合理的工艺参数。采用分层渐进成形和螺旋渐进成形的方式,利用MSC.MARC软件对圆锥台制件的渐进成形过程进行了数值模拟,对比分析了两种成形方式下目标制件的壁厚均匀性、等效塑性应变和应力状态。结果表明:与分层渐进成形相比,螺旋渐进成形使目标制件成形区域的壁厚均匀性提高了2.3%;在螺旋渐进成形方式下,等效塑性应变的变化量更小,变形更加均匀,应力三轴度较小,成形质量更高。