基于数值模拟技术的十二缸铝合金曲轴箱的冒口设计

在分析曲轴箱总体结构的基础上,确定较好的造型方案,用UG造型软件进行了三维造型;在此基础上,利用清华大学研制的数值模拟软件FT-Star对无冒口及浇注系统的铸件进行温度场模拟及缩孔计算,找出全部热节位置.根据铸件中出现的热节位置,确定进行模数计算的结构分体,然后根据这些结构分体,按照铝合金的特点进行冒口设计.利用数值模拟软件对其进行充型凝固的模拟评价,调整冒口及浇注系统进行铸造工艺优化.最后得到了优化的铸造工艺.     

基于铸造CAE的风电轮毂的铸造工艺设计

在对1.5MW风电轮毂铸件的结构和要求进行分析的基础上,应用铸造模拟软件Magmasoft进行了凝固模拟分析,根据铸件的热节和缩松预测结果设计冷铁位置和冒口位置以及浇注系统,并进行流动模拟,优化工艺方案.经生产验证,铸件内部无缩松,与模拟结果一致,完全满足客户要求.     

基于均衡凝固理论的锌锭模铸造工艺数值模拟

基于铸件均衡凝固理论,拟定锌锭模铸件的浇注方案及浇注系统的设计计算;然后利用Pro/E和Procast软件,模拟锌锭模铸件的浇注工艺过程.对比结果表明,两者基本吻合.通过模拟可以预知铸件可能产生的铸造缺陷,优化铸造工艺.     

特大型风电球墨铸铁轮毂的铸造工艺设计

为了提高铸件新品试制的成功率,在分析4MW特大型风电轮毂结构特点和技术要求的基础上,利用Magmasoft软件进行铸件凝固过程的模拟,根据铸件热节和缩松的分布初步确定冷铁、冒口、浇注系统的设计,然后再进行充型过程和凝固过程的模拟,根据模拟结果优化工艺方案。采用优化后的工艺方案小批量试制铸件,铸件质量完全满足技术要求,符合模拟分析结果。     

基于仿真的熔模铸造不锈钢铸件浇注系统优化

基于Pro CAST软件,针对304不锈钢铸件的缩松缺陷,通过充型过程、凝固过程模拟,对铸件的浇注系统进行优化。Pro CAST模拟结果表明,利用原用浇注系统进行预测的缩松出现位置与实际浇注结果一致。基于凝固过程的模拟结果,在铸件的热节部位补加一组内浇道,实现铸件的顺序凝固以保证补缩,从而消除缩松缺陷。即实现铸件由内向外先凝固,内浇口随之凝固,再次是直浇道、横浇道,最后是浇口杯凝固。将优化后的浇注系统用于实际生产,彻底解决了铸件出现的缩松缺陷,提高了铸件成品率。     

基于数值模拟的支座熔模铸造工艺迭代优化

运用ProCAST软件模拟熔模铸造K444合金支座的铸造过程,分析了铸件凝固过程中的温度场分布,预测了铸件中缺陷的种类与位置,根据模拟结果对浇注系统与浇注工艺进行了优化,试制结果显示,优化后的工艺可以获得无缺陷的铸件。     

铝合金三通管铸造工艺设计及优化

文中针对铝合金三通管铸件的结构进行了工艺分析,结合铝合金材质特点确定了该铸件的铸造工艺方案和工艺参数,设计计算了三通管铸件的浇冒口尺寸,通过对设计工艺进行数值模拟分析铸件的充型和凝固过程,通过流场发现采用底注开放式浇注系统可以最大程度地保证充型的平稳性;通过凝固场发现在铸件热节位置设计保温冒口和冷铁可以有效消除缩孔和疏松缺陷,试制铸件满足探伤和无损检测技术要求,获得了优化的工艺方案。     

旋流器铸钢件的数值模拟和铸造工艺优化

根据旋流器铸钢件的结构特点,对旋流器进行铸造工艺设计。在铸件一侧设计浇注系统,在铸件顶部设计了冒口来实现对壳体进行补缩。用CAD软件建立了铸件的三维模型,运用ViewCast模拟软件对旋流器进行凝固过程模拟,发现在铸件顶部及热节处存在缩孔、缩松等缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改用保温冒口、增加冷铁的方法修改铸造工艺方案。结果表明,只在热节处出现少量的缩松,铸件的缺陷已经完全消失,从而获得了优化的工艺。     

计算机模拟上升导臂的铸造工艺方案及改进

运用传统方法完成了对上升导臂铸钢件的铸造工艺方案设计,包括分型面、浇注位置的选择、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口的设计。建立了铸件的三维模型,并用View-Cast软件模拟了上升导臂铸钢件的凝固过程。模拟结果显示,在铸件加强筋的热节处会产生缩孔缺陷。通过添加保温冒口、在热节处放置冷铁的方法,极大地消除了铸造缺陷。     

K4169合金下支座的精铸工艺

采用无余量精密铸造技术与数值模拟相结合,研制生产了K4169合金下支座,并对铸件的铸造工艺进行了系统的研究。结果表明:采用冷蜡块二次成形技术,可以保证蜡模的尺寸精度及稳定性;根据模拟结果,优化了浇注系统,完善了浇注工艺,在型壳温度为T0℃,浇注温度为T_(-30)℃,获得了冶金质量合格的铸件,并且铸件合格率能够得到保证。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

大型空腔铸件铸造工艺研究

以下凸模铸件为例,详细研究大型空腔铸件的铸造工艺.通过改进铸造工艺,解决了大型空腔铸件铸造过程中的漂芯、排气等问题,获得高质量的铸件产品.     

夹钳铸造工艺的改进

球铁夹钳生产过程中曾出现缩松、缩陷、砂眼和气孔等缺陷,在原工艺的基础上,采用外冷铁消除了缩孔、缩松缺陷;并采用覆砂冷铁取代普通冷铁,消除了冷铁引起的气孔缺陷.通过改进内浇道结构和尺寸,明显减少了砂眼缺陷,并减少了清理工作量.     

大型HT300主轴箱的铸造工艺

鉴于大型HT300主轴箱技术要求不允许出现裂纹、缩孔、渣孔等铸造缺陷,精心设计了铸造工艺方案和浇注系统,合理布置了冒 口、冷铁和加强筋;在1台7t冲天炉和2台5t中频电炉同时熔炼的条件下,采用含Ba的75SiFe长效孕育剂进行孕育处理,浇注温度1 340～1 360℃,浇注时间183 s.经测试,单铸试棒抗拉强度为320 MPa,落砂、清理及粗加工后未发现任何缺陷.     

模具的精密铸造技术

简述了压铸行业的特点和压铸模具性能要求。与传统方法相比 ,以快速原型制造和精密铸造技术为核心的新型模具制造方法具有无可比拟的优越性 ,很有发展和应用前景。