孔型侧壁角度对纵筋板成筋率影响的研究

为了研究轧辊孔型侧壁角度对纵筋板成筋率的影响，采用ABAQUS有限元模拟软件建立了纵筋板轧制过程的模拟计算模型，分析了纵筋附近金属流动规律和纵筋的成形规律，并在?180 mm二辊不可逆式轧机上开展纵筋板轧制实验，实验结果与模拟计算吻合较好，所得规律一致。研究结果表明：当压下率、摩擦因数等条件一定，孔型侧壁角为60°～70°时，成筋率最大；孔型侧壁角小于60°时，随着孔型侧壁角增大，成筋率增大；孔型侧壁角大于70°时，随着孔型侧壁角增大，成筋率减小。当孔型侧壁角度、摩擦因数等条件一定，压下率小于50%时，随着压下率的增大，成筋率会增大；压下率在25%～37.5%之间时，成筋率增大的幅度大，压下率在37.5%～50%之间时，成筋率增大幅度变小。此研究结果为纵筋板轧制的孔型设计提供了理论依据。     

铝合金纵筋类异型截面板的成形规律研究

通过有限元模拟软件Abaqus对AA5086铝合金纵筋类异型截面板的成形规律和影响因素进行了探究,包括轧制方向、板厚方向和板宽方向的应力应变及金属流动规律。分析了不同因素对板料成筋率的影响。结果表明,随着筋底压下率的增加,板料的成筋率先增加后减少;随侧壁倾角增加,板料的成筋率增加;纵筋的筋底宽度与板宽比越大,板料的成筋率越大。在双辊变截面轧机对AA5086铝合金板进行了轧制试验,模拟值与试验结果吻合。结果能为铝合金纵筋类异型截面板的研究提供理论依据。     

带纵筋平板的轧制成形规律与极限研究

带纵筋平板是一种结构复杂的异型板,其在轧制成形过程中型槽内金属填充不足、凸筋成形难的问题比较突出。针对该问题,提出了一种新的带纵筋平板轧制成形工艺方法,采用两道次将带纵筋平板轧制成形。将第1道次轧制的轧辊组设计成上辊有型槽、下辊有弧形的凸起结构;在第2道次轧制的轧辊组中,将上辊设计成与第1道次同尺寸的型槽,下辊设计为平辊。采用这种多道次轧制方法可以有效地促进金属向上辊型槽内流动,促进凸筋的增长。通过Abaqus有限元模拟,分析了辊型结构对筋高和成筋率的影响规律以及不同板厚的凸筋的成形极限,从而得到成形较好的工艺参数。通过开展实验,发现实验结果和模拟结果基本一致,这为后续的异型板的精密成形研究提供了理论基础。     

纵筋板轧制刚塑性有限元分析有关技术问题的处理

纵筋板是一种异型板带新产品,其轧制过程是兼有板带和型钢变形特征的新的成形过程,局部具有严重畸变。本文利用刚塑性有限元法分析纵筋板的成形过程,结合其变形特征,给出相应的刚塑性有限元分析处理方法,其分析计算结果与实测结果相吻合。     

纵凸筋钢板轧制凸筋拉缩分析

纵凸筋钢板轧制的难点之一是凸筋充填的同时伴随着凸筋被拉缩。本文通过实验分析了几种因素对凸筋拉缩的影响。     

差温轧制对厚板芯部变形的影响

采用有限元方法建立了厚板轧制的刚塑性有限元模型,以研究在厚板轧制过程中引入厚度方向上的温度梯度对钢板芯部变形的影响。并与传统均温轧制进行对比,研究了差温轧制对钢板头部变形与宽展的影响,以及在两种工艺下钢板厚度方向上应变分布的变化,分析了差温轧制条件下应变、压下量与板坯厚度之间的关系。结果表明,温度梯度轧制有利于增加坯料芯部变形,差温轧制钢板头部呈现单鼓形,而均温轧制钢板头部为双鼓形。均温轧制中心与表面宽展差值为差温轧制这一数值的16倍。随着板厚减薄,道次压下量增大,差温轧制钢板内部应变逐渐提高。但当道次压下率和板厚过大或过小时,差温轧制对中心应变的改善作用不明显。     

坯料厚度及轧制规程对厚规格管线钢落锤撕裂性能的影响

厚规格管线钢板随其厚度的增加, 落锤撕裂性能控制难度急剧增加, 成为管线钢开发的关键技术。本文对厚规格管线钢板生产过程中铸坯厚度、未再结晶区压下率、变形速率及轧制规程优化设计对粗轧阶段的变形渗透及钢板落锤撕裂性能的影响规律进行了分析研究, 并进行了工业化轧制试验。结果表明: 轧制相同规格(22 mm厚)管线钢板时, 铸坯厚度由300 mm增加到400 mm, 钢板落锤剪切面积由85%～90%提高到90%~100%; 采用相同坯料(400 mm厚)轧制25 mm厚度管线钢板, 通过优化轧制规程, 钢板落锤剪切面积由85%~90%提高到90%~95%。     

接触传热对7075铝合金热轧影响的数值模拟

利用deform-3D对7075铝合金厚板热轧过程进行了数值模拟,对热轧过程中的传热现象进行了分析,研究了热轧过程中热传递对轧板温度、应力和应变以及轧制力的影响。结果表明:热轧过程中轧板与轧辊之间的接触传热是影响轧板温度变化的重要因素,低的传热系数有利于降低轧制过程中的温度损失,减小轧制应力,改善轧制变形,降低轧制力。     

板坯尺寸偏差对粗轧宽度精度的影响与修正

分析了中厚板轧制过程的工艺特点,针对某中厚板热轧生产线现状,推导出了板坯尺寸偏差、宽度精度以及ZPC之间的计算模型;采用纵横纵轧制策略时,基于该计算模型结合推床对中实测板坯宽度,通过修改ZPC数值可实现即时补偿由于板坯尺寸偏差引起的钢板宽度偏差,应用效果较好。     

3 500 mm炉卷轧机轧制5 mm厚钢板生产实践

江阴兴澄特种钢铁有限公司通过对坯料准备、加热与轧制工艺、轧辊辊型、轧制规程以及生产计划编排等的调整, 在3 500 mm炉卷轧机上成功生产出了5 mm×3 150 mm薄规格钢板, 钢板板形、板凸度良好, 生产稳定。     

热连轧带钢调宽技术研究进展

市场对带钢产品需求的多样化要求热连轧生产过程中对板坯进行在线调宽以实现连铸与连轧之间板坯宽度上的衔接。按照轧制过程调宽技术的发展历程,分别就大立辊调宽以及定宽机调宽技术从应用、结构组成、调宽方法、调宽原理、性能特点等角度进行了分析,并重点分析了这些调宽技术在结构改造及板形控制等方面的研究进展情况。     

400mm热连轧RF—AWC控制系统

为了提高窄带钢厂带钢的宽度指标,在粗轧机上提出了自动宽度控制系统。通过轧机的弹跳方程构建的数学模型称作轧制力反馈自动宽度控制（RF—AWC）。目前该系统已经在宽带钢粗轧立辊中广泛使用,但在窄带钢中应用研究较少,现结合某400mm窄带钢厂的现有设备及特性,引入RF-AWC。通过观察使用效果,证明了该系统能够有效降低带钢的宽度偏差,带钢中间部分尺寸保证在1．5mm以内,并改善带钢质量,有效提高了生产效率,对日后窄带钢的生产起指导作用。     

新一代热轧强力地下卷取机

西门子奥钢联公司推出了新一代的热轧地下卷取机,命名为四辊强力卷取机。与传统热轧地下卷取机相比,四辊强力卷取机配备有四个助卷辊,用于卷取厚规格、高强度钢板,其关键技术是通过夹送辊和1#助卷辊,将进入卷取机内的带头事先进行预弯曲。卷取的钢板厚度为1.2～25.4mm,宽度可达到2800 mm。     

薄板坯连铸连轧高强度低合金钢的控轧控冷工艺

针对FTSR工艺生产的700 MPa级高强度低合金(HSLA)钢进行了控轧控冷(TMCP)工艺试验研究,分析了不同控制轧制和控制冷却工艺对钢带力学性能和组织的影响规律。结果表明:热轧钢带强度与精轧阶段控制轧制道次积累变形量呈现显著正相关;层流冷却方式对钢带性能影响不显著,但间隔冷却模式能够改善钢带通宽方向性能不均匀性;控制冷却终点温度由600 ℃提高至670 ℃,钢带显微组织随温度升高而发生粗化,但析出相析出更充分,钢带强度持续升高。     

冷轧无取向电工钢生产问题探讨

通过现场跟踪调查、缺陷试样检测分析及缺陷卷工艺调查分析,探讨了冷轧无取向电工钢生产过程中出现的酸洗不良、冷轧窄尺及断带的原因。结果表明:酸洗不良的原因在于带钢局部热轧卷取温度过高,正常的酸洗工艺未能将氧化铁皮清洗干净;冷轧出现局部窄尺的主要原因在于酸洗预留切边量过小,当热轧来料宽度处于下限,且带钢板形不良或带钢对中不良时,酸洗圆盘剪切边量过大;断带是板形不良或对中不良所致的跑偏断带。     

高质绿色化发展趋势下轧制技术的创新实践

高质化、绿色化已成为钢铁行业发展的必然趋势。以热轧钢铁材料组织性能调控工艺与技术、板带高精度尺寸控制技术、薄带铸轧短流程技术为例,介绍了相关工艺技术的自主创新与应用实践进展,具体包括热轧板带新一代控轧控冷技术在实现目标组织调控、解决板形问题方面的研发应用及进展; 3 mm厚薄规格高强钢板带离线淬火工艺技术的发展应用;热、冷连轧板带多机架多工序轧制过程高精度三维尺寸控制技术的应用实践;结合大数据,中厚板尺寸高精度控制的进一步提升;热轧无缝钢管在线组织性能调控的关键技术;铸-轧一体化短流程节能减排的工艺特点,以及电工钢薄带铸轧技术的研发与应用进展。并指出,在轧钢领域,钢铁材料生产过程中组织性能的高效精准调控、形状尺寸的高精度控制,以及面向环境友好、节能减排的铸-轧一体化特殊钢短流程轧制技术,对于支撑实现产业的高质量转型发展具有重要意义。     

Analysis of cold rolling of ultra thin strip

In this paper, the cold rolling experiments of ultra thin steel strip were carried out on an experimental rolling mill. The cold rolling of ultra thin strip with roll edge kiss was analysed theoretically, and the rolling force, intermediate force between the work roll and backup roll, the roll edge kiss force, the strip shape after rolling are obtained for this special rolling, and they are compared for various reduction and friction coefficients. Simulation results show that the reduction has a significant influence on the shape of rolled strip, and the calculated rolling forces and strip profile are consistent with the measured values. The effect of friction in the roll bite on cold rolling of ultra thin strip with roll edge kiss is also discussed. Surface characteristic was measured and it is shown that the steel surface roughness value reduces with an increase of reduction.     

低配置热连轧带钢轧机宽度控制精度的改进

针对济钢热连轧生产线设备配置水平较低,带钢宽度控制精度较差的问题,研究了带钢宽度控制精度的影响因素,通过增加首块板坯的数据处理过程、开发RSU模块二次设定功能及优化学习系数更新方法等措施,有效提高了带钢宽度精度.     

融合轧制机理和深度学习的带钢精轧宽度预测

宽度精度是热轧带钢成形过程的重要指标,准确预测精轧宽度有助于及时修正粗轧宽度设定模型,提高成品带钢的宽度精度。然而,依据轧制机理建立的宽度预测模型偏离实际工况从而精度较低,依据神经网络建立的模型由于过程黑箱导致可信度低。为此,提出了一种融合轧制机理和人工神经网络的热轧带钢精轧宽度组合预测模型,以基于Hill公式的机理模型计算精轧宽度的预测基准值,以基于深度置信网络(DBN)的深度学习模型预测精轧宽度的修正值。选取实际生产的2 730组数据中的49个特征值作为试验数据进行建模分析,结果表明:该组合模型预测精度高、稳定性好且预测时间短,其均方根误差为0.428 15 mm,相比机理模型降低了79.6%,相比神经网络模型降低了6.2%,实现了精轧宽度的高精度预测。