大型柴油机机体铸件损伤缺陷分析与控制

铸件损伤是铸造生产常见缺陷之一,尤其是对大型柴油机机体,由于产品本身结构及浇冒口系统设计均比较复杂,在后续清理过程中极易产生铸件损伤缺陷.针对大型柴油机机体铸件清理过程中产生铸件损伤缺陷问题,对铸件浇注系统、冒口结构、清理工具及清理操作方式进行了分析、研究并采取了相应的措施,有效避免了铸件损伤缺陷的发生.     

基于ANSYS的变速箱后体铸件应力场有限元模拟

铸造过程热应力分析对于优化铸件工艺,研究铸件凝固冷却过程中温度变化和应力变化,提高铸件质量有重要作用。本文应用ANSYS软件对形状复杂的汽车变速箱后体铸件的凝固冷却过程的温度场、应力场进行了数值模拟,分析了汽车变速箱后体铸件凝固冷却过程中热应力的大小、分布状态和应力集中区域。结果表明,随着冷却过程的进行,后体铸件轮廓边缘和尺寸形状发生变化的位置处应力较为集中,应力值较大。     

浇注过程对首饰铸件质量影响的研究

为明确首饰铸件产生缺陷的原因,通过研究发现,首饰铸件表面产生气孔、氧化物夹杂等缺陷,与铸造过程中各工序操作不当有关,其中,浇注过程中的浇注温度、浇注速度,以及相关的铸型温度和铸件冷却速度对首饰铸件质量有不同程度的影响。在具体分析浇注过程中铸件产生缺陷的原因基础上,提出了一些预防缺陷产生的办法。     

球墨铸铁件铸造工艺计算机辅助设计

针对球墨铸铁箱盖铸件在铸造过程中产生的缺陷,采用铸造过程模拟软件MAGMAsoft对铸件的充型和凝固过程进行模拟,分析铸件在凝固过程中产生的缺陷类型和状态,有针对性的设计补缩工艺,利用充型示踪粒子掌握熔体在铸件内部的流动情况,指导浇注系统设计。并对铸件的组织和力学性能进行预测。新工艺提高了工艺出品率,获得了合格的铸件。     

铸造铝合金中氧化夹杂物的研究进展

就铸造铝合金中氧化夹杂物的来源和形成过程、对铝液吸氢、铝铸件中孔洞形成和铸件力学性能的影响进行了分析,并对国内外铝合金铸件中氧化夹杂的研究进展进行了综述.在熔铸过程中形成的氧化夹杂物,是铝液中夹杂物的主体,对铝液吸氢和铝合金铸件中孔洞的形成有着不可忽视的影响.铝合金铸件的力学性能与铝液中的氧化夹杂密切相关,夹杂物可作为显微裂纹的发源地,严重削弱铝合金铸件的力学性能.     

压铸过程铸件-铸型界面换热行为的研究进展

综述了铸造过程中铸件/铸型界面换热行为的研究,重点对压铸过程进行阐述.介绍作者在压铸过程界面换热行为研究方面的工作进展.研究表明,压铸过程铸件-铸型界面换热系数是一个随着铸件厚度、工艺参数以及合金等因素变化的量,同时,换热系数与铸件凝固速率之间存在线形关系h=ηv ω.其中,η、ω为与铸型初始温度、铸件厚度以及铸件、铸型热物性参数相关的参数.     

镁合金铸件的安全生产

针对目前镁合金铸件生产过程中存在的安全问题,根据单件小批量手工砂型铸造镁合金铸件的生产实际情况,按照镁合金铸件生产的流程对镁合金铸造过程存在的危险性进行分析,提出了相应的安全对策措施,包括镁合金原材料的存放和准备、镁合金型芯砂工艺的选择、镁合金熔炼和倒料过程中的注意事项、镁合金浇注方法的选择、浇注后的安全防护以及镁合金铸件生产过程中的安全管理措施,以减少镁合金铸件生产过程中意外伤亡事故的发生。     

ZM6镁合金大型薄壁铸件数值模拟

用MAGMASOFT专业铸造软件对ZM6镁合金砂型薄壁件铸造过程进行了数值模拟,研究了铸件在充型和凝固过程中的温度场分布,预测了铸造过程中出现的各种缺陷.结果显示在铸件内浇道部位易出现气孔和氧化夹杂,而在铸件中部与补缩冒口连接处易出现缩孔、疏松缺陷.通过对铸件进行金相、SEM、EDAX分析,得出实际浇注铸件产生的缺陷与模拟结果相符合.     

几种铸件的消失模铸造工艺

介绍了炼铁高炉立柱、卷扬机滚筒、多管除尘器旋风子等铸件的消失模铸造工艺和生产过程。对铸件生产过程中存在的问题进行了分析,并采取了相应的解决措施,最终获得了合格的铸件。     

CU5MCuC镍基合金止回阀体铸造工艺的探讨

介绍了CU5MCuC止回阀体铸件的工艺过程.结合模拟软件分析了产生缩松、夹渣缺陷的原因.认为镍基合金铸件在冷却过程中散热性能差,铸件壁厚大易产生中心线缩松.通过降低流速确保金属液平稳,增加冷铁数量保证顺序凝固,并严格控制生产过程得到合格铸件.     

加工蜗杆伞齿轮优化设计分析

蜗杆伞齿轮切齿时 ,由于蜗杆部分与刀架滑板及刀架螺钉发生碰撞干涉 ,导致刨齿加工无法顺利进行。为此 ,在实际现场勘测和理论分析的基础上 ,设计了一种专用刨齿刀 ,从而圆满地完成了切齿任务。     

摩托车发动机缸体三面加工专用机床设计

针对某摩托车发动机缸体某工序三面八孔加工精度及生产任务要求,在分析传统加工工艺及装备存在不足的基础上,提出了一次装夹完成所有工序内容的工艺方案,并根据工艺方案确定了缸体加工时的姿态,进而确定了机床整体布局方案;最后对专用机床关键部件如专用夹具,专用主轴箱等的工作原理及结构做了详细设计说明。设计的工艺及专用机床在发动机缸体机加生产线上实际应用显示:单台设备年生产纲领达到35万件左右,合格率提升至99. 9%以上,缸体三面八孔的各项精度指标均达到或超过企业要求。     

汽车发动机缸体多轴加工专用夹具设计

以某汽车发动机缸体多孔加工为研究对象,在分析加工要求及现有生产线存在的问题的基础上,针对其不足,采用工序集中原则,选择设计专用机床及工艺,提出了一次装夹双面多轴同时加工的工艺方案;根据工艺方案确定了专用机床床身中间设置专用夹具、前端设置辅助上下料工位、左右两端各设置一个多轴专用主轴箱的布局方案;根据加工姿态要求,设计了专用夹具定位夹紧方案及其整体结构,并详细阐述了其工作原理;实际生产表明:采用此工艺及装备后,单台设备实际年生产纲领由5万件左右提升至33万件左右,合格率由90%左右提升至99. 9%以上,各项指标均达到企业生产需要。     

我国制定特种机器人标准的必要性简析

机器人已逐步从工业领域向服务业及其它众多领域迈进,在工业机器人和家用服务机器人以外还有一种机器人的形式—特机器人。特种机器人是一种半自主或全自主工作的机器人,它能协助完成有益于人类的服务工作,是服务机器人的重要的表现形式。从特种机器人产业化发展趋势、市场拓展的手段、国际竞争、资源优化等方面,介绍了我国制定特种机器人标准的必要性,并对可行性进行了简要分析。     

Ⅲ型预埋铁座铣削专用设备电气控制

本文介绍了一专用设备的电气控制原理     

中国特钢生产的竞争力与可持续发展

介绍当今世界特殊钢发展的态势及新动向,论述中国特殊钢的发展前景及面临的挑战,探讨了用户对特钢材料提出的新要求及传统特钢材料新的进展和新动向。最后,提出宝钢特钢的可持续发展的基本对策。     

特殊过程确认

介绍了特殊过程确认的一般认识.重点介绍了西科斯基公司和阿古斯特公司的特种工艺评审情况及特点,随后对昌飞公司的特殊过程确认工作进行了总结并指出其不足之处,对今后的确认工作提出了自己的建议.     

定径辊返修专用车床

介绍了定径辊返修专用车床的特点、加工方式、主要技术参数及使用效果。     

汽车发动机缸体缸孔加工专用镗床设计

缸体缸孔的加工是缸体加工过程中3道重要工序之一,缸孔的加工质量将直接决定发动机的品质。通过分析某汽车发动机缸体结构、缸孔加工精度要求及其加工难点,确定了缸体生产线模式及缸孔加工设备,重点介绍了专用机床整体方案,专用夹具结构、传动系统、刀具系统结构、床身与立柱结构的设计。专机的成功研发与投产为以后同类机床的研发提供了宝贵经验。     

快速加工中心孔的专用夹具设计

简述了专用夹具的作用,设计了在车床上快速加工中心孔的专用夹具。通过夹紧力的验算,该夹具完全可以实现对工件的夹紧。介绍了此夹具的结构及使用方法,分析了其加工优势。此夹具结构简单、适用范围广、夹紧可靠,可降低劳动强度、提高生产率,具有较强的人性化效果和达到降低生产成本的目的。