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采用电火花电解(EDM/ECM)复合加工方法进行割缝加工时,加工效率和割缝宽度作为评价复合加工割缝的两个重要指标,但在实际加工过程中往往难以同时达到要求。使用自行研制的水包油工作液,利用单因素法探究电火花电解复合加工时工艺参数(电流、脉冲宽度、脉冲间隙、电极盘转速)对复合加工效果的影响规律,并通过正交实验分析不同工艺参数对电火花电解复合加工的影响程度,确定最佳工艺参数组合。最终通过正交试验,综合考虑加工效率及缝宽这两个评价指标选择缝宽最优1 (A_1B_1C_3D_1),即确定工艺参数组合电流40 A,脉冲间隙10μs,电极盘转速400 r/min,脉冲宽度44μs为水包油工作液复合加工的最优参数。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(8)
通过单因素试验,研究了电火花线切割工作液电导率对低熔点、低硬度黄铜材料表面质量的影响。采用微观形貌观察及能谱分析,研究了黄铜3次线切割后的加工表面粗糙度和表层形貌。结果表明,随着工作液电导率的增加,黄铜表面粗糙度先减小后增大,最佳值为1.63μm。加工表面有凹坑、不规则熔滴、球状熔滴、电解针孔和微观裂纹,且随工作液电导率的不同而分布不同;重铸层无钼元素,故钼丝无熔化损耗;氧含量随工作液电导率的增加而增大。 相似文献
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通过对影响电火花加工表面粗糙度值的各种因素的综合分析,指出了影响电火花加工表面粗糙度值的因素,并针对这些因素分别提出了改善电火花加工表面粗糙度值的有效方法,对提高电火花的加工质量及加工效率有参考价值。 相似文献
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低电阻率单晶硅电火花/电解复合切割加工表面完整性研究 总被引:2,自引:0,他引:2
电火花线切割加工方法被引入单晶硅加工技术领域,使低电阻率掺杂硅片的放电切割成为可能.以表面完整性作为突破口,采用基于复合工作液的高速走丝电火花电解复合切割方法,对低电阻率(0.01 -1 Ω·cm)单晶硅片的切割效率、表面质量和切割厚度等技术指标进行了试验研究.试验结果表明,通过合理选择电规准和工作液等相关工艺参数,最大切割效率可达600 mm 2/min,切割厚度可小于120 μm,与低速走丝电火花线切割加工相比显著减少表面热影响区和有害金属元素残余,为该项技术的进一步推广应用提供了重要的理论和实践参考依据. 相似文献
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混粉超声振动对电火花加工Ti-6Al-4V表面结构及力学特性的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
研究混粉超声振动对电火花加工Ti-6Al-4V表面结构及力学特性的影响,对传统电火花加工、混粉电火花加工及混粉超声振动电火花加工后Ti-6Al-4V试件的表面粗糙度、表面残余应力和显微硬度进行了测量,采用SEM对3种加工方法的加工试件表面重熔层及微裂纹进行了观察,采用能谱分析仪对加工表面进行了能谱分析,探讨了Al粉、SiC磨料超声振动对电火花加工表面结构和力学性能的影响机理。结果表明:在混粉电火花加工基础上,工作液中加入20 g/L的SiC颗粒,电极施加轴向超声振动,可使电火花加工表面粗糙度值Ra降低0.5μm、重熔层厚度减薄40μm、表面残余应力降低50 MPa、表面显微硬度由7650 MPa提高到9870 MPa。 相似文献
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提出了一种基于复合工作液的以电火花电解复合加工技术对太阳能级硅进行切割及制绒一体化的新方法.试验表明,用高速走丝电火花线切割(HSWEDM)加工太阳能级硅切割效率高、厚度薄、切缝窄.具有表面可直接形成绒面结构、无明显微裂纹且获得的绒面反射率在全光谱波段内光反射率较低的特征.该工艺方法为探索缩短太阳能电池制造流程,降低硅片加工成本,提高硅材料利用率,促使硅太阳能电池成本显著降低,并形成具有我国自主知识产权的太阳能级硅片切割制绒一体化技术提供了理论及实践依据,为我国电火花线切割的应用开拓了新领域. 相似文献
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分层厚度直接影响微细电火花铣削加工的加工效率及表面粗糙度。为了合理规划微细电火花铣削加工的分层厚度,提高加工效率,研究了分层厚度对微细电火花加工的模具型腔及相应热压成形制品表面粗糙度的影响,同时分析了热压成形制品表面与微模具型腔表面之间的关系,以及热压前、后微模具型腔表面轮廓的变化。结果表明:当电极轨迹重叠率一定时,模具型腔底面的表面粗糙度值随着分层厚度的增加而增大;分层厚度对型腔侧壁表面粗糙度无明显影响;热压制品表面轮廓算术平均偏差小于模具型腔表面轮廓算术平均偏差;热压后的模具表面轮廓发生了变化,表面粗糙度值Ra和峰高Rpk减小,峰谷Rvk增大。 相似文献
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