注射模随形冷却水道的真空扩散焊工艺研究

以电动机后盖注射模随形冷却水道的设计和加工为研究对象,结合机械加工和真空扩散焊技术,对随形冷却水道的制造工艺进行研究。结果表明,采用真空扩散焊技术焊接的随形冷却水道镶件的焊缝两侧的组织均匀,焊缝硬度与母材硬度接近,未出现波动现象,焊接质量良好。     

基于UG的注射模冷却水道快速设计

采用UG二次开发技术,按照概念设计、冷却水道设计、干涉检查、端点设计、自动生成孔表的流程完成冷却水道的快速设计。设计过程中将概念设计轨迹线与冷却水道进行UDO关联,实现冷却水道的快速修改,并将冷却水道的端点与模板上的孔进行WAVE关联,实现孔的同步修改。设计系统极大地提高了冷却水道的设计效率和质量。     

门槛加强梁热冲模冷却水道数值模拟及参数优化

以热冲压门槛加强梁零件为例,建立热冲模冷却系统的流场和温度场的有限元模型,利用模拟软件结合正交试验设计方法,分析了高强钢热成形过程中温度场分布特征。结果表明：热冲模冷却水道的直径、水道到工作表面的距离以及水道之间的距离都会影响热冲模的冷却效果,结合实际生产因素,对热冲模冷却水道参数进行了优化。     

基于3D打印技术的随形冷却塑料模具制造技术

把3D打印技术应用于随形冷却水道塑料模具制造,不但可以加快塑料模具的设计与制造速度,而且能够克服常规塑料模具(直冷水道)由于冷却不均匀引起的翘曲变形,且能大幅缩短冷却周期和提高生产效率。     

基于MoldFlow的曲面塑件随形冷却水道设计

以滑块实体曲面塑件为研究对象,设计了3种水路布局方案。随形冷却水路可以沿模具形貌分布,采用MoldFlow软件对每种方案进行模拟分析。结果表明,随形冷却水路较传统直冷水路,冷却时间缩短10.56%,型腔温度均匀性提高13.10%,采用随形冷却水道更有利于注射成型过程的平稳运行,使塑件质量得到提升,制造成本降低。随形冷却水路设计能使塑件温度场分布更加均匀、冷却时间缩短,更重要的是减少塑件的翘曲变形。     

随形冷却注射模的性能分析与快速制造技术

对于几何形状比较复杂的塑件实现随形冷却是工业生产中的一个难题。以游戏手柄外壳为研究对象,建立了与塑件几何外形相吻合的随形冷却水道,并采用边界元的方法在MoldFlow环境下进行冷却效果分析,并与传统直线型冷却进行对比。最后,提出了采用3D打印与熔模铸造相结合的方法实现随形冷却注射模的快速制造。     

连铸结晶器冷却水道设计思路

通过分析不同情况下冷却水流速、压力等各种因素对冷却过程所产生的影响，认为对结晶器冷却水道进行优化设计的关键在于准确掌握水道内冷却水流场，对于各种具体生产情况，可通过调整结晶器的外形结构及几何参数来控制冷却水流场，达到提高生产效率及铸坯质量的效果，进而提出了连铸结晶器冷却水道的总体设计思路。     

成型结构复杂塑件的随形冷却水道研究

以车灯外壳为例,设计了不同形式的随形冷却水道,通过正交试验分析影响冷却水道的关键因素,并确定塑件冷却水道的设计参数,利用有限元分析软件对比不同结构水道的冷却效率和冷却均匀性,确定塑件冷却系统的设计方案。     

基于增材制造技术的注射模镶件冷却水路优化设计

利用Moldflow软件对平板电视底座支架成型过程进行模拟仿真,对传统冷却水路、圆形随形冷却水路、方形随形冷却水路方案进行了模拟分析。结果表明,圆形和方形随形冷却水路冷却周期明显短于传统水路,圆形和方形随形冷却水路冷却周期相近;圆形随形冷却水路承受注射压力优于方形随形冷却水路。利用选择性激光熔化技术快速制造出具有随形冷却水路的注射模镶件,将该镶件应用实际生产,成型的塑件质量良好,模具冷却周期缩短了50%。     

热冲压模具冷却水道FEM-CFD耦合优化研究

基于FEM-CFD耦合优化方法对某车型B柱进行了连续热冲压数值模拟,获得了热冲压模具冷却水道优化设计方案并研究了热冲压设计参数对模具冷却性能的影响规律。结果表明:水道换热系数h c和水道与模面距离H能显著地影响冷却系统性能和模具温度分布。在设计冷却水道时通过引入水道换热系数h c对H、D(水道间距)、R(水道半径)参数进行了集成优化。该方法对热冲压模具冷却系统的设计具有重要意义。