长输管道内壁腐蚀缺陷的超声波衍射时差法检测

对某公司长输管道内壁腐蚀缺陷进行超声波衍射时差法(TOFD)检测仿真分析,采用能源部标准推荐的焊缝检测工艺参数进行声场及缺陷响应仿真分析,得到初步检测工艺,在实际工程中应用该检测工艺进行检测,并与常规超声检测结果进行比对分析。结果表明,TOFD检测结果与常规超声检测结果基本一致,且检测结果直观,给长输管道内壁腐蚀缺陷的检测提供了一种有效的检测方法。     

基于正交试验的注塑成型工艺参数CAE模拟设定

运用基于CAE技术的注塑工艺参数优化配置和注塑工艺方案设计的思想,结合正交试验设计方法对工艺参数进行CAE仿真试验,并以零件翘曲变形为优化目标,通过敏感因子分析,获得最佳工艺参数组合.经注塑机试模和三坐标测量机的检测分析,验证了CAE模拟结果的准确性和最佳工艺参数组合在实际生产中的效果.     

板状复合材料X射线成像检测工艺参数仿真计算

为了得到板状复合材料X射线数字成像最佳的检测图像质量,采用CIVA仿真模拟软件计算不同检测电压和检测电流对板状复合材料构件内部间隙X射线数字成像检测结果的影响,得到优化的射线源工艺参数,即焦点尺寸0.8 mm、检测电压100 kV、检测电流9 mA。将该射线源工艺参数应用于含有预制0.5 mm间隙尺寸的试样X射线数字成像检测试验中,间隙尺寸的测量误差仅为2%,表明采用CIVA仿真模拟软件可以指导检测工艺参数的确定,保证检测结果的可靠性。     

TOFD检测技术及其工艺参数设置

简要介绍TOFD检测技术原理,分析有关工艺参数的选择对检测结果的影响,并列举出了工程应用实例。通过优化检测工艺,能够提高对不同工件中各类缺陷的检测范围和检出率。对TOFD在工程检测中的实际应用具有一定指导意义。     

基于焊接质量双椭球热源形状参数的简化模型

通过实测熔池形状确定双椭球热源形状参数存在成本高、效率低的问题。针对该问题,文中通过对6 mm以下薄板的对接接头模型进行了仿真,确定了不同焊接工艺参数、不同热源参数和不同板厚条件下双椭球热源的形状参数。根据仿真分析的结果建立了双椭球热源形状参数与板厚的数学模型关系式,从而简化了热源形状参数,提高了焊接仿真的效率,降低了试验成本。     

基于Forge仿真软件的铸锭镦粗工艺过程数值模拟

采用Forge锻造模拟软件,对材质为H13,重量为20t的八角铸锭镦粗工艺进行仿真模拟,通过对压机速度、锻造火次、镦粗方式等不同参数进行仿真模拟,对坯料镦粗过程的温度场、应力、压机载荷等结果进行分析,选择合适的工艺参数,预测选择合适吨位的压机,为实际生产过程提供有力的理论依据及数据支撑。     

飞机二次共固化蒙皮超声检测缺陷信号的识别方法

针对飞机二次共固化蒙皮结构部分位置的典型缺陷,结合CIVA软件理论仿真与实际检测数据的比对,总结出不同类型不同位置缺陷的典型特征。结果可以作为缺陷识别的指导,以便于检测人员更加准确地定性判断缺陷,也验证了CIVA软件仿真可以为检测工艺的制定提供支持。     

新FM锻造法压实疏松缺陷效果的研究

通过模拟试验 ,对新 FM锻造法锻后钢锭内部疏松缺陷的效果及机理进行了试验研究 ,通过各种检测指标 ,得出了该工艺与常规工艺在不同变形参数条件下所需锻比的当量关系 ,为该新工艺在实际生产中应用时工艺参数的确定提供了试验依据。     

基于CIVA仿真的电涡流检测参数优化

涡流缺陷检测作为较为成熟的无损检测方法,虽有对传感器的部分参数进行优化改进的研究,但缺乏整体、系统的分析。CIVA软件作为较为新兴的软件,在无损检测仿真方面,更具专业性,操作更为简洁。建立不同材料的3D缺陷仿真模型,并设计了相应的正交实验,通过直观分析、方差分析、贡献率分析等方法,探究了各因素对缺陷检测结果的影响程度,确定了在不同材料缺陷检测时,主要影响因素贡献率的变化规律,提出了最优的探头尺寸参数,并最终给出了实际调试过程中不同参数的推荐调试顺序。     

脉冲涡流检测激励参数和激励线圈参数的优化设计

在采用脉冲涡流技术对铁磁性承压设备进行缺陷检测时,脉冲激励参数和激励线圈参数的不同会对检测结果造成较大影响。首先,利用有限元法建立了脉冲涡流检测铁磁性试件厚度的仿真模型;其次,以差分信号峰值为特征分析了脉冲激励参数和激励线圈参数对检测灵敏度和分辨率的影响,依据影响规律确定了脉冲激励参数和激励线圈参数,通过仿真试验确定了在该参数下的有效壁厚检测范围;最后,通过测试件试验,验证了仿真结果的正确性。     

核电枞树型汽轮机叶片根部的超声相控阵检测技术

建立了一套针对核电枞树型汽轮机叶片根部的超声相控阵检测技术。通过对叶片的受力分析,了解叶片应力分布,关注缺陷最易产生的部位;通过声场仿真量化相控阵探头各参数与探头激发声场间的关系,设计叶片检测专用的相控阵探头;再结合现场检测条件,针对不同检测部位设计相应的扫查方式,实现超声波对第一齿的全覆盖扫查;在模拟试块上进行检测试验,验证检测工艺的有效性。将检测技术应用于工程实际,证明了该技术的可靠性。     

低压射流辅助激光刻蚀加工工艺参数的数值仿真预测研究

低压射流辅助激光刻蚀加工过程中涉及到的加工参数较多,合理选取参数对加工效果的影响至关重要。针对低压射流辅助激光刻蚀加工的实际情况,建立了该加工工艺的热传导方程及有限元数值仿真模型。以碳化硅陶瓷的复合刻蚀加工为例,通过数值计算与实验结果的对比验证了数值仿真方法的可行性。在此基础上,介绍了采用数值仿真方法进行工艺参数对刻蚀截面形状影响预测研究的思路。为研究各参数对加工效果的影响或选择合适的加工工艺参数提供了一种快捷准确的方法。     

在役奥氏体不锈钢螺栓的超声相控阵检测

针对在役奥氏体不锈钢螺栓可靠性检测的需要,仿真分析了超声相控阵在奥氏体不锈钢螺栓中的声场分布情况,观察超声相控阵声场在奥氏体不锈钢螺栓中的覆盖范围,并通过设定检测工艺参数,仿真分析比较在役奥氏体不锈钢螺栓在完好状态和有缺陷时的声场回波情况。在奥氏体不锈钢螺栓相控阵声场仿真计算的基础上,讨论分析不同脉冲重复频率对检测结果准确性的影响,并给出如何消除脉冲重复频率产生的幻影回波伪缺陷信号的方法;最后结合仿真计算和脉冲重复频率工艺优化方法,应用超声相控阵方法成功检测出含裂纹缺陷的在役奥氏体不锈钢螺栓,验证了在役奥氏体不锈钢螺栓超声相控阵检测工艺的准确性。     

变截面型材拉弯成形工艺仿真与优化

根据7075铝合金变截面缘条零件的特征建立有限元仿真模型,研究变曲率型材成形过程中的各项工艺参数对零件拉弯成形时所产生的起皱和回弹等表面质量问题的影响。在等截面与变截面的不同条件下的拉弯仿真工艺参数的选择,会直接影响成形结果。加大拉紧力,可以有效解决拉弯后零件的起皱现象;在相同拉紧力下,减小型材宽度,可以避免型材断裂的问题。增加包覆角度,可以降低拉弯后零件的回弹量,也可以使零件卸载后的相对于模具的位移缩短。工艺仿真与工艺参数的优化可以解决拉弯后零件的起皱和回弹现象,并通过工艺试验对仿真后的结果进行工艺验证。     

焊缝超声相控阵检测工艺参数的选择

指出在焊缝检测时传统检测方法的优缺点,以及使用超声波相控阵方法代替传统方法检测焊缝的优势。介绍了超声波相控阵检测系统的组成、相控阵技术的参数,以及正确选择超声波相控阵检测工艺参数的重要性。通过对某焊缝进行超声相控阵检测的实践经验,说明在实际应用中检测工艺参数的选择对检测结果的影响。     

基于MPI模具浇注系统与注塑参数关系的分析

以手机面板为研究实例,利用MPI建立了4种不同浇注系统结构的模型,并对整个注塑过程进行仿真模拟。通过仿真结果,详细分析了流道结构、浇口数目、浇口直径以及浇口长度对注塑工艺参数的影响,同时分析各结构属性影响注塑工艺参数变化的原因,说明了MPI在模具优化设计和注塑工艺参数应用中的实用性。     

自行火炮协调器液压-控制系统故障仿真研究

在Pro/E中建立自行火炮协调器的三维模型,将模型简化后导入Recur Dyn软件中建立虚拟样机模型并结合实验数据进行校核,验证样机的正确性。通过设置液压系统和驱动电机故障参数,对模型进行动力学仿真分析,通过故障仿真结果与正常仿真值的对比得出液压-控制系统在不同故障参数下对仿真结果的影响,为协调器液压-控制系统故障检测和维修提供一定的参考。     

热颗粒介质压力成形工艺离散元与有限元耦合仿真与实验(英文)

在现有热态颗粒介质压力成形(HGMF)工艺有限元仿真分析中,需要假设离散性质的颗粒介质为连续体(Drucker-Prager模型),这使得颗粒介质在传压和流动过程中产生拉应力,与实际工艺不相符。为解决此问题,提出离散元与有限元(DE-FE)耦合仿真分析方法。通过颗粒介质传压性能实验和板材热单向拉伸实验得到仿真模型的材料参数,采用Visual Basic语言建立DE-FE耦合仿真平台,分析HGMF工艺成形AA7075-T6圆锥形件的工艺特征,并进行工艺试验验证。研究表明:DE-FE耦合仿真结果与实验结果吻合较好,为解决离散体与连续体耦合作用的力学问题提供新的分析手段。     

核级高密度聚乙烯管道热熔接头的相控阵超声检测

针对HDPE(高密度聚乙烯)管道热熔接头超声检测声衰减大,检测信噪比低等问题,通过CIVA仿真软件中的超声模块对厚壁HDPE管道进行声场仿真,研究了探头频率、晶片尺寸和阵元排列对管道热熔接头中声场分布的影响,优化了检测用相控阵超声探头参数。采用优化的探头和检测工艺在含标准反射体和典型缺陷的试件上进行声场仿真和检测试验,结果表明,提出的检测工艺可全部检出■914.4 mm管道中预设的不同深度和类型的典型缺陷,整体检测效果较好。     

基于Pro/Engineer的薄壁套加工变形仿真与验证实验

利用Pro/Engineer-Mechanica软件,针对薄壁套车削时受夹紧力和切削力影响的变形进行了有限元分析。通过对不同装夹方式和切削参数加工的模拟分析与对比,优化了工艺方案。切削试验结果表明:仿真模拟数据与实际测量数据具有较高的一致性。因此,这种分析方法可作为薄壁套类零件工艺方案制定的一种定量分析手段,改变了凭经验或通过试切调整确定工件装夹方式和切削参数的传统方法。