异质结构铜铬锆合金的摩擦磨损性能

以纯铜粉和铜铬锆合金粉为原料，通过热压烧结法制备了由铜铬锆超细晶和铜粗晶组成的异质结构铜合金，研究了其在干摩擦条件下的摩擦磨损行为。结果表明，与均质结构铜合金相比，异质结构铜合金具有更稳定的摩擦因数、更好的耐磨性和更高的导电性能。性能的提高源于其独特的异质结构。     

铬钼铜合金铸铁气缸套的往复式摩擦磨损性能研究

研究了铬钼铜合金铸铁气缸套在往复式摩擦磨损试验条件下的摩擦磨损性能。结果表明:载荷对摩擦磨损的影响非常显著,磨损量随载荷的增加以指数形式增长;频率对摩擦磨损有一定影响,磨损量随频率的增加呈线性增长。     

几种变形铝合金与不锈钢干摩擦性能的研究

通过销-盘式摩擦磨损试验机研究了变形铝合金的干摩擦磨损性能,在干摩擦条件下测量了不同系列变形铝合金与不锈钢组成的摩擦副的磨损质量损失和摩擦系数,用扫描电镜(SEM+EDXA)观察其磨损表面及磨屑,并对其磨损机理进行了探讨分析。实验表明,在低速和室温条件下,不同系列变形铝合金平均摩擦系数不同,摩擦系数在整个实验过程中呈湍流状波动;变形铝合金的磨损机制主要以粘着、磨粒磨损为主,同时伴有氧化磨损;其中试样E#具有良好的耐磨性及干摩擦性能。     

载荷和摩擦速度对多元铜合金摩擦磨损性能的影响

利用MMU-200型摩擦磨损实验机研究了载荷和摩擦速度对多元铜合金与GCrl5钢对摩时摩擦磨损性能的影响,并用扫描电镜对磨损表面进行了分析.结果表明,多元铜合金的磨损质量损失随载荷和摩擦速度的增加而增大.而合金的摩擦系数则随载荷和摩擦速度的增加略有增大,但增加幅度不大.该铜合金的磨损形式主要是犁削磨损.在高速重载条件下粘着磨损加剧.     

合金元素Se、Te对铜合金摩擦磨损性能的影响

研究了不同Se、Te含量的Cu-Se、Cu-Te及Cu-Se-Te合金的干滑动摩擦磨损性能,采用扫描电镜观察磨损面的形貌,利用能谱仪分析磨损面各区域成分,探究了添加元素、固溶时效以及摩擦速度对该合金摩擦系数、磨损率及磨损机理的影响。研究表明,在干滑动摩擦时,合金磨损机制以粘着磨损为主,同时存在氧化磨损;经固溶时效处理后,粘着磨损加重,并出现少量磨粒磨损。合金元素Se、Te可提高铜合金的耐磨性,当Se、Te添加量小于0.4%时,合金摩擦系数相对较稳定,耐磨性随元素添加量的增加而提高;当添加总量相同时,单独添加Te元素对铜合金耐磨性的优化效果更为显著。     

在铜合金搅拌摩擦焊过程中搅拌头磨损机理研究

搅拌头是搅拌摩擦焊工艺的关键.在探讨铜合金搅拌摩擦焊工艺的基础上,对铜合金搅拌摩擦焊过程中硬质合金搅拌头的磨损机理进行了比较系统的试验研究.通过对试验研究结果的分析,初步将搅拌头的磨损归结为粘结磨损、氧化磨损、扩散磨损、脆性剥落和脆断.     

QBe1.9铜合金Ti-N等离子复合渗及其摩擦磨损性能

对QBe1.9铜合金进行双辉等离子渗Ti及后续离子氮化复合处理,在其表面制备TiN(Ti_2N)/Ti合金层以改善其摩擦磨损性能。采用扫描电镜、能谱、辉光放电光谱仪、X射线衍射仪等手段观察分析Ti-N复合渗合金层的组织、成分及相结构,对合金层硬度及导电性进行了分析,并利用往复球盘摩擦磨损试验机研究QBe1.9基材及其Ti-N复合渗后的摩擦磨损性能。结果表明:经过Ti-N复合处理后,在QBe1.9铜合金表面形成厚度为27μm的复合渗层,该渗层包括表面富TiN(Ti_2N)合金层和Ti-Be-Cu扩散过渡层;QBe1.9铜合金经Ti-N复合渗后,表面硬度达964 HV,比基材的硬度明显提高;摩擦因数和比磨损率分别仅为未处理基材的30%和1.38%,达到减摩耐磨效果。表面高硬氮化物的形成是Ti-N复合渗改善QBe1.9铜合金表面性能的主要原因。     

QBe1.9铜合金表面等离子Ti+N共渗合金层的摩擦磨损性能研究

对QBe1.9铜合金进行双辉等离子Ti+N共渗,在其表面制备富TiN合金层以改善该铜合金的摩擦磨损性能。采用扫描电镜、辉光放电光谱仪和X射线衍射仪等分析了Ti+N共渗合金层的组织、成分及相结构,对该合金层的硬度进行分析,并利用往复球盘摩擦磨损试验机研究了QBe1.9基材及其Ti+N共渗后的摩擦磨损性能。结果表明:经过Ti+N共渗,QBe1.9合金表面形成了厚度约15μm的富TiN合金层。QBe1.9合金经Ti+N共渗后其表面硬度达486HV,与基材相比有明显提高;其摩擦系数和磨损率与未处理基材相比均有明显降低,达到了良好的减摩耐磨效果。表面高硬富TiN合金层的形成是Ti+N共渗处理改善QBe1.9铜合金表面性能的主要原因。     

高频淬火对FeNiMoCuCr粉末烧结钢干摩擦磨损性能的影响

采用销盘式磨损试验机研究了FeNiMoCuCr系粉末烧结钢经表面高频淬火后，在干摩擦磨损条件下的磨损性能，并借助于扫描电镜观察和分析了磨损形貌，探讨其摩擦磨损机制。结果表明，试验材料的磨损率在磨损开始阶段，随摩擦滑移距离的增加而增加，而后逐渐趋于稳定；高频淬火处理后的FeNiMoCuCr粉末烧结钢的耐磨性高于烧结未淬火的磨损率，扫描电镜显示干摩擦磨损形貌为微观犁沟和塑性变形，粘着磨损和氧化磨损是主要的磨损机制。     

Si含量对铝基复合材料摩擦性能的影响

采用粉末冶金法制备Si颗粒增强铝基复合材料,在不同的载荷条件下进行干摩擦试验,研究增强相Si含量对材料摩擦性能的影响。结果表明,增强相Si的加入有效提高了复合材料的摩擦性能;随着Si含量的增加,摩擦因数和磨损量均先减小后增大,当Si含量达到12%时,其摩擦性能最好。通过SEM和EDX分析铝基复合材料磨损表面,其磨损机制主要为磨粒磨损和氧化磨损。