发动机带轮冷辗扩成形规律

研究了汽车发动机带轮冷辗扩精确成形技术,应用Simufact软件进行了有限元模拟,研究了驱动辊转速和芯辊进给速度对汽车发动机带轮冷辗扩成形力能参数和成形质量的影响.在带轮的两道次冷辗扩中,增大驱动辊转速或降低芯辊进给速度可以有效降低轧制力;驱动辊转速为14 rad·s-1,芯辊进给速度为1.4 mm·s-1时,第1道次...     

CuNi90/10铜合金高颈法兰精辗成形数值模拟与试验研究

高颈法兰的颈部高度和底盘外径大，采用锻造后机加工的方法制作生产效率较低。为提高生产效率，通过对现有辗环工艺进行分析，借助有限元软件建立了高颈法兰精辗模型，并对典型规格的外径Φ159 mm的高颈法兰轧制成形过程进行了仿真分析，研究了驱动辊转速、芯辊进给速度、毛坯形式对高颈法兰轧制成形过程的影响。结果表明：增加驱动辊转速与芯辊进给速度可以减少轧制缺陷，同时采用锥形内孔可以避免内孔产生蝶型缺陷。最终确定了法兰内孔形式为锥形内孔、驱动辊转速ω=5 rad·s^-1、芯辊径向进给速度V=3 mm·s^-1。最后设计配套模具进行试验验证，完成了典型规格高颈法兰的产品试制，验证了高颈法兰碾环成形工艺的可行性。     

高铁轴承内圈冷辗扩成形的数值模拟和试验研究

采用ABAQUS软件建立了高铁轴承内圈冷辗扩有限元模型,通过芯辊六工进进给方式下的模拟分析,利用单因素法研究了芯辊第1工进进给速度对冷辗扩过程中轧制力矩的变化及分布的影响;基于XS-160精密冷辗机进行了高铁轴承内圈冷辗扩试验研究,将数值模拟和试验所得内圈成形效果和内孔圆度进行了对比分析。结果表明,芯辊第1工进速度越大,辗扩力矩越大,冷辗扩过程越不稳定;当芯辊第1和第6工进进给速度分别为1.0和0.1 mm·s-1时,轴承内圈的成形质量和内孔圆度最好。     

冷辗扩高铁轴承内圈工艺参数优化研究

为了得到冷辗扩高速铁路机车用轴承内圈最优工艺参数,基于交互正交试验,在ABAQUS平台进行了冷辗扩过程的数值模拟。以轴承内圈的内孔圆度作为指标进行了极差分析和方差分析。结果表明,驱动辊转速和芯辊第六工序进给速度与驱动辊转速的交互作用对内孔圆度影响显著;工艺参数的最优组合为:芯辊第一、第六工序进给速度分别是1、0.2 mm/s,驱动辊转速是14 rad/s。     

芯辊直径对AZ31镁合金热轧环件的影响

基于ABAQUS/Explicit平台建立了AZ31镁合金环件径轴向热轧的三维弹塑性热力耦合有限元模型,分析了芯辊直径对成形环件的应变和温度分布不均匀性以及轧制性能的影响。结果表明,随着芯辊直径的增加,成形环件的等效应变和温度分布越来越均匀;同时轧制力和径向轧制力矩逐渐增大,轴向轧制力矩逐渐减小。     

芯辊进给速度对T形环约束轧制成形的影响

T形环在轧制成形过程中金属流动复杂,截面充填困难。本文利用有限元模拟软件ABAQUS对T形环约束轧制成形过程进行了模拟,得到了不同芯辊进给速度时T形环的等效应变分布、截面充填、轴向宽展以及轧制力变化规律,进而揭示了芯辊进给速度对T形环约束轧制成形的影响规律。     

圆锥滚子轴承外圈冷轧成形毛坯设计优化方法

单件冷轧成形的圆锥滚子轴承套圈存在锥度大、翘曲严重的问题,为了提高圆锥滚子轴承外圈的冷轧成形精度,采用理论分析、有限元模拟与实验验证相结合的方法,研究冷轧外圈成形工艺中的毛坯设计与优化方法,设计合理的冷轧毛坯。研究揭示了圆锥外圈单件冷轧过程中的套圈塑性变形与几何形状的演化规律,验证了毛坯设计的合理性与可行性,指出毛坯横截面积沿轴向的分布对套圈冷轧成形精度有着重要影响。同时,分析了轧制过程中作用于芯轴的轴向力的变化情况,指出轧制初期芯轴承受的轴向力较小,随着变形量增加,承受的轧制力增加,在轧制后期承受的轴向力达到最大。     

基于试验设计方法的高颈法兰轧制工艺参数优化

建立了高颈法兰封闭轧制成形的有限元模型,基于DEFORM-3D有限元软件进行了高颈法兰封闭轧制过程模拟。应用试验设计方法研究了轧件初始温度、驱动辊转速、压实辊进给速度对成形质量的影响规律。通过正交试验设计和均匀试验设计方法对工艺参数进行了优化,得到了轧制工艺参数的最优组合。     

开轧温度对AZ31镁合金热轧环件的影响规律研究

基于ABAQUS/Explicit软件建立了AZ31镁合金环件径轴向热轧的三维弹塑性热力耦合有限元模型,分析了开轧温度对成形环件的应变和温度分布不均匀性以及轧制力能参数的影响规律。结果表明:随着驱动辊转速的增加,成形环件的应变分布越来越均匀,温度分布越来越不均匀;同时轧制力、轧制力矩逐渐减小。     

异形环件轧制的表面流线缺陷分析与控制研究

由于变形的不均匀性,异形环件环轧时极易出现各种缺陷。以某钛合金异形环件轧制出现的表面流线纹缺陷为例,利用数值模拟分析了成形过程的材料流动,并与物理实验进行对比。通过对比环轧工艺参数与速度场分布、参考点速度差的关系,探讨了产生表面流线纹的主要原因,进而得到了优化的环轧工艺参数,即芯辊进给速度为0.35 mm/s、驱动辊转速为20 r/min、驱动辊半径为500 mm。结果表明,调整轧制进给策略后,制件表面纹路完全消除,成形效果得到极大改善。     

离子渗金属中等离子体参数与工艺参数的相关性

用朗缪尔单探针技术对离子渗金属中的等离子体参数进行了诊断，讨论工艺参数对等离子体参数的影响。结果表明，随着工件阴极电压、源极电压和气压的增加，等离子体密度增大。利用等离子体参数结合放电特征对工艺参数进行了优化限定。讨论了等离子体参数对渗层成分的影响。     

数学模型参数的在线修正及最佳焊接工艺参数选择

用计算机模拟力法选择和优化焊接工艺参数是行之有效的。提高计算模型的可靠性和适应性则是扩大其应用范围的前提。本文讨论了用焊道表面的温度信息对多个模型参数进行在线修正,提高计算模型的适应性。在此基础上,对不同材质的给定熔池尺寸要求值,进行了最佳焊接工艺参数选择,试验结果表明,修正后的模型可以适应材质等焊接条件的变化,能给出合适的焊接工艺参数。     

脉冲涡流检测激励参数和激励线圈参数的优化设计

在采用脉冲涡流技术对铁磁性承压设备进行缺陷检测时,脉冲激励参数和激励线圈参数的不同会对检测结果造成较大影响。首先,利用有限元法建立了脉冲涡流检测铁磁性试件厚度的仿真模型;其次,以差分信号峰值为特征分析了脉冲激励参数和激励线圈参数对检测灵敏度和分辨率的影响,依据影响规律确定了脉冲激励参数和激励线圈参数,通过仿真试验确定了在该参数下的有效壁厚检测范围;最后,通过测试件试验,验证了仿真结果的正确性。     

板坯连铸机结晶器主要参数及结构的优化

在板坯连铸机结晶器设计过程中,选择合适的参数和结构形式,可以改善结晶器的传热效果和受力情况,提高设备性能和使用寿命。从理论和实践的结合上就板坯结晶器主要参数及相关设备结构的优化作了阐述,为板坯连铸机结晶器的设计、研究及生产操作提供了依据。     

摩擦堆焊工艺参数的优化选择

利用工艺试验分析了工艺参数对摩擦堆焊工艺的影响：随着耗材转速的增加，堆焊层的宽度和厚度均线性减小；随焊敷压力的增加，堆焊层宽度增加，厚度减小。结合热源模型建立了摩擦堆焊工艺参数匹配因数nF(耗材转速与焊敷压力之代数乘积)与摩擦预热时间tp的函数关系。实际应用中，可以根据摩擦预热时间确定工艺参数匹配因数，然后根据各个参数对堆焊层性能的影响，具体确定三个参数，完成工艺参数的优化选择。     

Electropolishing parameters of NiTi alloy

Electropolishing has been used in NiTi alloy in several fields for its special characteristics, but its essential details and electropolishing mechanism have not been reported yet as a demand from business competition, which, to a great degree, restricts the application and extension of the electropolishing technology. The effect of processing parameters on nitinol electropolishing was explored. Besides the electrolyte, other factors that influence the electropolishing are temperature, current density, time, spacing between anode and cathode, electrolyte stirring, etc. Studies on the effect of the temperature on the electropolishing process show that the higher the temperature is, the bigger the electropolishing rate is, following the near Gauss law. The relationship between the temperature and the surface roughness follows a near parabolic law, and the relationship between the temperature and the surface reflectivity follows a near sigmoidal law. The relationship between the electropolishing voltage and the current density follows a near cubic law, while that between the electropolishing rate and current density follows a near linear law. The relationship between the electropolishing rate and the time follows a near sigmoidal law. The practical spacing between anode and cathode is confirmed by the Hall bath experiment.     

铝合金脉冲YAG激光焊脉冲调制参数对焊缝形状参数的影响

以2mm厚LF3铝合金薄板为对象,研究了在平均功率和焊接速度不变时脉冲YAG激光焊脉冲调制参数(脉宽、频率及单脉冲能量)对热导焊缝形状参数(熔深、熔宽及深宽比)的影响规律,并结合脉冲激光焊间断作用的特征,引入"有效峰值功率密度"综合考虑焊接速度、频率、脉宽以及光斑大小对焊缝形状参数的影响.此外,还对脉冲激光焊所形成的特殊的层状焊缝形貌进行研究和分析.结果表明,焊缝形状参数受脉宽及峰值功率密度双重作用的影响.脉冲焊得到的焊缝呈现多层状形貌,层数随频率升高而增多.