离心轧辊灰斑缺陷的原因分析与控制

板带材轧制过程中,因其高温、高负荷和高速度等恶劣轧制条件限制,因此对轧辊的要求极为苛刻,所用轧辊多采用2层或3层复合浇注而成。离心复合轧辊芯部因其抗拉强度、屈服强度要求较高,又需依靠温度反熔外层以达到充分熔合,因此多采用球墨铸铁,芯部铁液从出炉到浇注的过程直接影响到离心轧辊辊颈缺陷的产生。由于铸造缺陷造成使用中断辊的事故经常发生,如某公司供首钢4支中轧机用辊,在机轧制过程中断辊,主要由于芯部灰斑较为严重,造成强度、抗疲劳性能降低,使轧辊在轧制过程中存在很大的安全隐患,因此加强对轧辊灰斑缺陷的控制尤为重要。1离心…     

控制高速钢轧辊结合层质量的生产实践

采用离心铸造的方法,生产工作层材质为高速钢、芯部为高强度球墨铸铁的高速钢轧辊。通过对离心机停转温度、填芯间隔时间、填芯铁水浇注温度、离心铸造过程等工艺参数进行控制,高速钢轧辊的结合层质量得到改善,检测结果表明结合层性能良好。     

高碳高速钢离心复合轧辊铸造缺陷形成及预防工艺研究

离心复合铸造高速钢轧辊常见的缺陷有气孔、夹渣、工作层与芯部的熔合不良,3者合计共占铸造缺陷总数的85.9%。解决这3大缺陷可以在很大程度上降低轧辊的废品率。以高碳高速钢轧辊为例,对其生产中气孔、夹杂、熔合不良缺陷的形成原因进行了分析,提出了防治措施。     

离心铸铁轧辊夹杂缺陷的形成和防止

铸铁轧辊的夹杂缺陷是由于混在铁液中的各种夹杂物在铁液凝固前来不及浮出造成的，因此一切有助于减少夹杂来源、延长铁液从浇注到凝固的时间、提高夹杂物上浮速度的措施均有利于消除夹杂缺陷     

大型高铬铸铁－球墨铸铁复合冷轧轧辊的研制

离心铸造法生产高铬铸铁－球墨铸铁复合轧辊时，采用高铬碳比、低硅合金成份的高铬铸铁可保证轧辊得到马氏体和奥氏体基体组织，碳化物为Ｍ＿７Ｃ＿３型，保证了辊身硬度。在高铬外层和芯部球铁之间设置一中铬铸铁层，可有效地控制芯部含铬量≤０．６％，机械性能达到σ＿ｂ≥３９２ＭＰａ、δ≥２％。此外，合理选择浇注温度和浇注时间是保证各层金属良好熔合的关键。     

大型高铬铸铁—球墨铸铁复合冷轧轧辊的研制

离心铸造法生产高铬铸铁－球墨铸铁复合时，采用高铬碳比、低硅合金成份的高铬铸铁可保证轧辊得到马氏体和奥氏体基体组织，碳化物为Ｍ７Ｃ３型，保证了辊身硬度。在高铬外层和芯部球铁之间设置一中铬铸铁层，可有效地控制芯部分含铬量＜０．６％，机械性能达到＞σｂ＞３９２ＭＰａδ＞２％。此外，合理选择浇注温度和浇注时间是保证各层金属良好熔合的关键。     

离心铸造高速钢-球铁复合轧辊的制造工艺

高速钢-球铁复合轧辊由三层不同材料组成,外层材料为高碳高钒高速钢,芯部材料为合金球墨铸铁,中间层为过渡层.介绍了各层的化学成分,离心浇注机金属型转速、涂料厚度、外层和中间层浇注厚度、浇注温度及间隔时间等工艺参数,以及各种缺陷的预防措施.轧辊检查结果:辊身硬度为76～78 HS,辊颈抗拉强度达570 MPa,伸长率为5%,冲击韧性大于5 J/cm2.     

莱恩LN130缸体铸件的开发

介绍了LN130铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:采用冷芯盒制芯工艺,水套芯使用100%宝珠砂;采用先局部组芯、后整体组芯的工艺方案;静压线造型,一箱2件;采取底注法兰面进铁以及轴承座进铁的双层进铁方式,并在缸盖面上设置溢流冒口。生产结果显示:浇注的10件铸件中有6件铸件无渗铁液及其他缺陷,铸件本体力学性能达到要求,尺寸合格,4件铸件浇注后有渗铁液情况,后通过取消侧面砂芯背面浇道周围的省砂块以及规范侧面砂芯装架要求,渗铁液缺陷得到较好地控制,小批量浇注了300件铸件,后期无渗铁液导致的报废缺陷。     

铁液质量与铸件气孔

铁液质量尤其是铁液温度、铁液纯净度对铸件产生气孔的影响甚大,高温浇注能够有效防止气孔的产生。铁液含有过量的氧、氢、氮都能促使铸件产生气孔缺陷。正确的浇注工艺能防止铁液受到污染,减少铸件产生的气孔。     

红外测温技术在离心复合铸造轧辊生产上的应用

本文分析了离心复合铸造轧辊生产过程中离心机停机温度和时间对轧辊质量的影响 ,提出了用先进的红外测温技术来预报停机温度和时间 ,以实现微机监控适时停机 ,保证轧辊内外层熔合良好 ;同时指出了红外测温技术在离心复合铸造轧辊生产上的应用前景     

高铬、中铬、球墨铸铁复合轧辊的离心铸造

使用卧式离心机、选用高铬铸铁外层、中铬铸铁中间层和球墨铸铁芯部三种金属成分，以微机监控红外测温仪监控外层及中间层金属内表面温度的方法，确定中间层铁水和芯部铁水的浇注时机及离心机停机时机；采用分步球化处理、多次孕育和侧返缝隙浇口等相应铸造工艺及对辊身进行亚临界热处理等措施，成功地铸造了一对辊身尺寸为８００×１２００ｍｍ的复合轧辊。检验结果表明，三种金属熔合质量良好，辊身、辊颈组织和性能满足技术要求。     

DN80水冷离心球墨铸铁管生产工艺及缺陷防止措施

对DN80离心球墨铸管关键工艺如熔炼、球化、离心浇注、退火等进行了详细阐述。DN80离心球墨铸管采用5t无芯工频电炉熔炼,出铁前为防止球化衰退按25kg/t加入硅铁合金,浇注采用水冷离心机按60s/支节奏进行浇注,球化包铁水温度控制在1 450~1 470℃,扇形包浇注温度控制在1 380~1 400℃,退火时采用连续式退火炉退火(980℃)。同时,特别针对DN80离心球墨铸管常出现的缺陷进行分析并提出预防措施。     

水冷离心球墨铸铁管气孔的成因及防止措施

针对球墨铸铁管外表面针孔和铁豆气孔进行了大量分析,提出了相应的防止措施:(1)铁液升温到1 450℃以上,使铁液内杂质充分上浮,提高纯净度;(2)在保证生产节奏的情况下,将浇注温度控制在1 360～1 380℃;(3)禁止使用油污、锈蚀和潮湿的炉料;(4)铁液包包衬要进行充分烘烤,避免水分与高温铁液反应;(5)流槽按工艺要求涂刷光滑,管模转速不得过高,保证浇注时铁液流动平稳;(6)保证内表面打点凹坑无磨损、龟裂情况;(7)模粉使用前需要进行充分烘烤,喷吹气体使用水分含量低的N_2。生产结果显示:水冷离心球墨铸铁管外表面气孔缺陷得到明显改善,气孔废品占总废品比率从45%降到10%。     

消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

D155缸体铁豆缺陷问题的解决措施

介绍了D155缸体的生产工艺及生产过程中铸件存在的铁豆缺陷,对可能造成这种缺陷的原因进行逐一排查。在严格控制浇注操作和浇注温度后,铁豆废品率仍然较高的情况下,采取了如下工艺改进措施:在砂芯对应易产生铁豆的部位增设一个承接铁豆的凹坑,凹坑尺寸为50 mm×30 mm×15 mm,与铸件相连接部位的深度为5 mm;在容易进铁液的通气孔正下方的芯头部位再增设1个凹坑,用来承接从通气孔倒灌入芯头的铁液,避免其通过上型与砂芯间的间隙进入型腔,减少提前进入型腔的铁液。生产结果显示:D155缸体铁豆废品率从1.563%降低到0.065%,效果显著。     

碳锰钢中MnS夹杂物的控制及应用实践

通过对多个有超标缺陷的碳锰钢轴锻件进行解剖分析,断定缺陷是由以MnS为主的非金属夹杂物造成的。研究冶炼工艺、浇注方式,优化工艺方案后,锻件超声检测合格率大幅提高,锻件内部纯净度改进明显。     

缸体缸盖类铸件气孔缺陷的讨论

以汽车发动机缸体和缸盖等铸件为例,论述了气孔缺陷的特点和分布。经过大量试验,并结合多年的实践经验,从工艺设计中的浇注系统、铸型排气、型砂温度、制芯材料、铁液浇注速度、铁液浇注温度、铁液气体含量等方面分析了铸件气孔缺陷的主要原因和防止措施。     

复合离心浇注轧辊

我厂专业生产各种冷硬铸铁轧辊,以往采用垂直浇注工艺,白口层很难控制,且易产生砂眼、气孔、夹杂、疏松等缺陷,轧辊的强度也不易保证。近几年来进行了复合离心浇注的试验,经过多次摸索,终于获得成功,于1962年开始成批投产。现将初步经验介绍如下:     

灰铸铁缸体缸盖非典型夹杂物缺陷案例分析

介绍了湿型砂生产条件下,灰铸铁缸体、缸盖常见的孔眼缺陷类型,指出了准确甄别夹杂物缺陷表面特征的重要性,重点阐述了非典型夹杂物缺陷的形貌特征及防止措施,得出以下结论:(1)提高涂料的常温性能和高温性能,防止涂料层在铸件成型前出现物理性脱落,是解决铸件产生涂料夹杂缺陷的前提条件;(2)严格控制砂芯原材料的发气量、加强砂芯排气是防止铸件产生气体夹杂缺陷的关键措施;(3)浇注系统与型腔之间部位的工艺间隙不容忽视,要注意防止铁液在充型过程中溢流进入型腔以及铸件固定位置产生氧化夹杂缺陷。     

离心铸铁辊环端面缺陷的焊补

离心铸铁辊环一般用盘式离心机生产,生产过程中辊环上端面容易产生夹杂,裂纹等铸造缺陷,本文研究了这些缺陷的焊补方法,通过采取严格的焊补工艺,成功焊补了离心铸铁辊环端面缺陷,降低了离心铸铁辊环的废品率。