指环支架注射模设计

介绍了塑料指环支架的结构和成型工艺,设计了成型塑件的注射模,模具采用了推板推出及推杆二次推出机构,解决了塑件脱模难的问题。经大批量生产检验,模具结构合理,生产效率高,成型的塑件质量好。     

带转动模板的注射模设计

在分析长筒形塑件工艺特点的基础上 ,论述了带转动模板的注射模结构设计和工作过程。模具利用转动模板和在定模上安装推板的脱模方式 ,解决了长筒形塑件脱模时推板行程较长的问题。模具结构紧凑 ,操作方便 ,生产效率高     

基于Moldflow的电风扇旋钮成型工艺分析及模具设计

为提高电风扇旋钮的表面质量,在注射模设计前采用Moldflow软件对塑件进行模流仿真分析,发现模具设计过程中的问题并及时解决,降低了模具的报废率和试模次数。该模具采用点浇口进料和1模2腔结构,塑件外观面设计在动模上成型,采用推板协同侧向分型抽芯机构对塑件进行脱模。根据塑件外形特征设计延时抽芯机构,保证塑件外观无缺陷、无熔接痕等表面质量问题。     

挖掘机发动机进气罩注射模设计

针对塑件形状复杂的特点,设计了1副热流道四板注射模成型,模具采用1模2腔布局,单腔使用单点热喷嘴浇注,模具分两次打开。模具还设计了2种抽芯机构和1种推板推出机构实现塑件脱模,液压缸二次抽芯机构用于成型塑件横向内壁的抽芯脱模,哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,推板推出机构将塑件从竖向型芯镶件上推出。     

塑料喷头注射模设计

介绍了一种塑料喷头注射模设计方法,阐述了塑料喷头注射模的模具结构和模具工作过程,模具设计采用一模一腔,侧浇口进料,双分型面,并采用动模斜向分型与抽芯装置,脱模机构采用推板推出。通过对塑料喷头注射模设计,解决了喷头塑件斜孔脱模问题。本模具设计结构合理,工作可靠。     

推板螺杆式自动脱内螺纹注射模设计

针对带有内螺纹的瓶盖,设计了推板螺杆式自动脱内螺纹注射模。模具的特点在于利用注塑机顶出动作,由推板驱动螺杆,经齿轮传动使螺纹型芯旋转,塑件自动脱出。模具结构简单,运行可靠。     

汽车后尾灯覆盖双色注射模设计

叙述了一种汽车后尾灯覆盖双色注射模的设计方法。系统阐述了该类塑件因结构导致的注射成型后表面窜色缺陷,通过塑件局部调整和模具结构设计解决了此类问题,并以此提升生产效率和模具竞争力。     

弹性套成型工艺分析与模具设计

针对弹性套的注射成型,结合其结构特点,设计了1副1模1腔三板注射模,采用6个点浇口进料,模具分4次开模。定模一侧设置了推板以保证成型塑件从定模型腔中脱模,动模一侧设置了6根推杆推出滑块机构以保证成型塑件从动模型芯上脱模。模具结构新颖,降低了设计制造难度,可为成型同类塑件的模具设计提供借鉴。     

发动机扭弯机油管附件盖注射模设计

设计了1副特殊结构的模具用于发动机扭弯机油管附件盖的注射成型,模具结构为6板式无顶出机构,采用潜伏式浇口,经3次分型打开模具。模具中设置3种机构实现塑件的自动化生产,分别为:简易圆弧滑块抽芯机构实现弯管内壁的抽芯;液压缸驱动螺纹旋转抽芯机构实现塑件外螺纹特征的脱模;推板推出塑件实现完全脱模。     

沙滩玩具杯主体件注射模设计

介绍了沙滩玩具杯主体件注射模设计与工作过程。模具采用热流道浇注系统,推板顶件出模方式,侧边滑块采用滑块套滑块结构,冷却系统采用隔板式冷却水路。生产实践证明,模具结构合理,脱模顺利,塑件质量满足设计要求。     

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。     

饮料瓶盖注射模设计

介绍了一款饮料瓶盖热流道注射模结构,模具采用双推板强制推出机构以及T形块+滑块的侧向抽芯机构,模具脱模机构复杂,冷却系统结构设计合理,生产效率高。塑件脱模后无拉伤、变形,质量符合设计要求。     

饮料瓶盖注射模设计

分析了饮料瓶盖的成形工艺,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。注射模采用两次分型、马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模;合模时,推动复位杆将推板复位,马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考推广作用。     

薄壁外壳塑件注射模设计

为了解决薄壁外壳塑件在模具注射生产时会发生变形、表面容易拉伤等问题,通过优化模具3大系统设计,生产出高精度、高质量、低成本的塑件,从而提高薄壁塑件的经济效益。     

香水瓶饰盖侧向抽芯机构注射模设计

介绍了一款香水瓶饰盖注射模设计,该塑件是一款香水瓶饰盖,塑件整圈外表面布满花纹,为能满足塑件质量要求模具结构设计了4个侧向抽芯机构,同时因塑件既要与外盖进行配合,还要与香水瓶进行直身位配合,给塑件脱模带来了困难,本副模具利用司筒结构巧妙的解决了这个问题,对模具设计同行具有一定的参考作用。     

定模侧抽芯热流道深腔注射模设计

介绍了一款深腔类筒状塑件的热流道注射模,模具采用定模侧向抽芯机构,塑件为深腔类筒形零件,模具脱模机构采用了推板推出,冷却系统则采用环形冷却水道和螺旋杆冷却道。模具结构新颖巧妙,稳定可靠,对同行有一定的参考价值。     

浅谈精密塑件型腔与型芯的设计

精密塑件的尺寸和形状精度要求很高，表面粗糙度很小，这就要求模具的型腔与型芯设计精度较高，但用一般注射模的设计方法设计型腔与型芯时，其加工出来的塑件不能完全满足要求。因此，要满足精密塑件的尺寸要求，必须了解精密塑件的概念、熟知精密注射成型所用的塑料、掌握精密注射模具型腔型芯的设计方法。根据实际设计过程中的经验和有关技术资料，叙述了精密塑件型腔与型芯的设计方法，据此制造出的模具所生产的塑料制品可满足其使用要求。     

动模倒装加热式热流道注射模设计

通过对某种电脑机箱上的塑料件的工艺分析，介绍了一种动模倒装加热式热流道注射模的模具结构，对塑件外观面有较高要求、需从塑件内表面进胶的注射模具的设计有一定的参考价值。     

牛奶瓶盖注射模设计

分析了某款牛奶瓶盖的成型工艺特点,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。利用拉模扣和限位小拉杆完成2次分型、液压马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模。合模时,复位杆将推板复位,液压马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,生产塑件满足要求,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考作用。     

透明锅盖注射模设计

对透明锅盖塑件进行了成型工艺分析,针对塑件结构特点和透明度要求,合理地设计了模具的浇注系统、冷却系统和斜导柱抽芯机构等,对推板、推杆二次推出机构进行了重点介绍。实践证明,模具结构合理、动作可靠、塑件质量满足设计要求。