TB2钛合金筒形件旋压变形组织性能的研究

对TB2钛合金筒形件(管材)进行了变薄旋压成形试验,探讨了合金锻坯和挤压坯旋压变形后的组织性能、强化效应和塑性变形规律.结果表明,合金锻造变形率大于70%时可基本消除铸态组织;温度≥700℃、道次减薄率为20%～30%、进给比为0.5～1.0 mm·r-1时,合金筒形件旋压变形稳定.同时,对TB2钛合金旋压件进行了热处理试验,研究了固溶温度、时效温度对合金组织性能的影响,确定了合金的固溶温度和时效温度分别为710和520 ℃.     

熔模精密铸造钛合金气门

概述了汽车发动机钛合金气门的熔模精密铸造工艺流程,对熔模精密铸造钛合金气门进行了初步检验,检验结果显示,熔模铸造钛合金化学成分、金相组织、力学性能符合铸态钛合金标准要求。     

钛旋压技术研究进展

简述了我国钛合金旋压技术的发展历程,钛合金旋压技术的特征、存在的问题及解决方法。文章指出:铸造管坯-强力旋压成形加工是大口径、薄壁无缝钛筒体的一种低成本、高效、短流程技术方案;应充分发挥旋压学术委员会的指导、组织和协调作用,并研制专用的热旋压设备,推动我国钛合金旋压技术的发展。     

Ni-Cr-Mo合金旋压管材组织性能的研究

采用光学显微镜、扫描电镜及万能拉伸试验机等测试手段,研究了Ni-Cr-Mo合金铸态、旋压及同溶处理后管材的组织性能.结果表明:旋压后,晶粒沿管材的轴向被拉长,径向被压扁,晶粒内部存在大量的变形挛晶、变形带,有效地破碎了粗大的碳化物颗粒,管材的轴向强度略高于周向强度.固溶处理后,合金晶粒为等轴晶,晶粒内存在大量的退火挛晶,与铸态相比,其屈服强度、抗拉强度和伸长率分别提高了58.0%、44.9%和176.0%.铸态的断口韧窝较浅,部分呈沿晶断裂;旋压态断口韧窝内存在空洞,部分呈沿晶断裂;固溶态断口韧窝较深,表现为韧性断裂为主.     

薄板坯与方坯铸态组织比较

通过运用铸造行业近年来对铸态组织的最新研究成果,解释薄板坯铸态组织的形成过程,并对薄板坯和方坯铸态组织的不同进行了解释.     

TC21合金高温渗氢组织变化研究

利用氢作为暂时合金元素的氢处理技术可以细化钛合金组织，可使钛合金性能得到很大提高，这对铸造钛合金组织和性能的提高具有很大的意义。本文研究了α β型钛合金TC21铸态组织的高温渗氢行为，通过对合金渗氢前、后和除氢后的显微组织观察发现，渗氢后β相的数量明显增加，并有氢化物的生成；除氢后，晶粒组织得到细化，原始晶界变得模糊，其相应的硬度也发生了一定变化。分析了氢致组织细化的机理。     

热处理对挤压铸造Mg93YZn6合金组织和性能的影响

采用挤压铸造法制备了Mg93YZn6合金,并对其进行高温热处理,分析了铸态和热处理态的Mg93YZn6合金的微观组织、显微硬度和力学性能。结果表明,该合金的挤压铸造和热处理后的组织中均只有α-Mg基体相和准晶I相生成。经500℃×4h热处理后,合金中的准晶相含量与铸态合金中变化不大。经550℃×2h热处理后,合金中的准晶相有所减少。与铸态合金相比,热处理后合金的硬度、抗拉强度和伸长率均提高。     

铸造Ti75合金可旋性研究

对应用ZHN-100型真空自耗凝壳炉铸造的Ti75(Ti-3Al-2Mo-2Zr)合金管坯可旋压性能进行研究,讨论旋压温度(T)、旋轮进给率(f)、道次减薄率(()tn)等参数对Ti75合金管坯旋压工艺性能的影响以及不同减薄率情况下铸态组织与性能变化情况.结果表明:铸造Ti75合金管坯采用多道次加热反旋时首道次旋压温度在600～800℃为宜,后续道次应降温旋压,以保证成品性能及精度;旋轮进给率以0.42～0.67 mm/r为宜,进给率较大有利于保证旋压件内腔贴模,其值较小有利于提高产品表面质量:首道次减薄率不大于30%,以保证旋压的顺利进行;铸造Ti75合金管坯最大壁减薄率ψt可达80%以上,证明其具有优异的可旋性能.     

循环热处理改善BT9钛合金铸态组织的机理

一、引言钛合金铸态组织由魏氏α与粗大的晶界α所组成,室温塑性低,疲劳强度差。使铸造钛合金获得细小等轴晶粒的传统方法是进行大变形量加工以及相应的热处理。近年来,出现一种用单纯的热处理细化粗大魏氏组织的方法,即循环热处理;并对其实用性进行探索,取得了一定的进展。本文主要研究BT9合金的原始铸态组织及其相成分在循环热处理过程中的变化情况,探讨用热处理方法细化粗大魏氏组织的机理。     

复合变质处理对ZCuZn40Pb2组织和力学性能的影响

研究了B、Ti、Zr复合变质处理及变质处理后不同的熔体保温时间对金属型铸造ZCuZn40Pb2铸态组织和力学性能的影响.结果表明,B、Ti、Zr复合变质处理能够细化金属型铸造ZCuZn40Pb2的铸态组织和提高力学性能,改善铸态α和β相组织的分布状态.当B、Ti、Zr复合加入量分别为0.001%、0.02%、0.01%时细化效果较好.B、Ti、Zr复合变质处理后随熔体保温时间的延长, 组织粗化,出现变质衰退.保温时间在90 min以内仍能保持较好的变质细化效果和力学性能.     

一种铝合金轮毂铸旋成形工艺

介绍了铝合金轮毂铸旋成形工艺技术,铸旋工艺能够满足铝轮毂的高强度、轻量化要求,是未来铝合金轮毂工艺发展的主要方向之一。从铸旋生产背景、流程、铸旋工艺原理方面进行了介绍,并着重对影响旋压工艺的多种因素、参数设置及工艺优化进行了重点分析和说明,为铸旋成形工艺的研究提供了参考方向。     

单辊法制备非晶合金中冷却速率的数值计算

以非晶合金形成过程中的传热分析为基础，计算了超导热急冷设备和铜急冷设备两种设备下非晶合金快速凝固开始后的冷却速率，并计算分析了在铜辊外表面涂镍或不锈钢后对非晶合金冷却速率的影响。结果发现，超导热急冷设备对非晶合金的快速凝固效果比铜急冷设备要好，在铜辊外表面涂镍或不锈钢后非晶合金的冷却速率在凝固开始一段时间内明显降低，其中涂不锈钢后最为明显。     

影响A356铝合金车轮旋压成形品质的因素分析

从铸旋铝合金车轮的热旋压成形工艺出发,分析了A356材料强韧化原因,分析表明：热塑性变形可成为A356铝合金强韧化的新途径,以此为基础发展的铸旋成形工艺可满足汽车轮毂进一步轻量化的要求。分析了影响车轮旋压成形的温度、毛坯形状、模具结构等因素,对稳定旋压成形工艺具有实际指导意义。     

Effect of spinning deformation on microstructure evolution and mechanical property of TA 15 titanium alloy

Hot spinning of tubular workpiece of TAI5 alloy was conducted on a CNC spinning machine, and the microstructure evolution during hot spinning and annealing was observed and mechanical properties of spun tubes were tested. The results show that with the increase of spinning pass, the fiber microstructure comes into being gradually in axial direction and the circumferential microstructure also stretches obviously along circumferential direction. At the same time, the tensile strength increases and elongation decreases not only in axial direction but also in circumferential direction. When the reduction ratio of wall thickness rises close to or over 40%, tensile strength increases and elongation decreases more rapidly, which means that tubular workpiece of titanium alloy can be strengthened bi-directionally by power spinning. The ductility of spun workpiece of TAI5 alloy could be improved by annealing at the temperature no higher than recrystallization temperature with slight decrease of tensile strength.     

过化学计量比无钴合金Ml(Ni_(0.82)Mn_(0.07)Al_(0.06)Fe_(0.05))_(5.4)的晶体结构和电化学性能

详细研究了过化学计量比无钴合金 Ml(Ni0 .82 Mn0 .0 7Al0 .0 6 Fe0 .0 5) 5.4 在常规熔铸、快速凝固、退火处理不同制备条件下的组织结构和电化学性能。X射线衍射 (XRD)分析表明 ,常规熔铸合金由 Ca Cu5型主相加少量的第二相(Al Ni3)组成 ,而快速凝固合金的第二相析出得到一定程度的抑制 ,常规熔铸合金经 10 0 0℃退火处理后 ,部分第二相溶解消失。电化学测试表明 ,与常规熔铸合金相比 ,快速凝固和退火处理均大大提高了合金的电化学循环稳定性 ,但活化性能和高倍率放电性能稍有下降。快速凝固合金的电化学容量有所提高 ,而退火合金的放电容量与常规熔铸合金的基本相当     

基于神经元网络的薄壁筒滚珠旋压成形缺陷诊断

作为一种连续局部塑性成形工艺,滚珠旋压被应用于制造高强度、高精度的纵向内筋薄壁筒形件.通过使用铝合金作为旋压材料,在实验的基础上分析了滚珠旋压过程中金属材料非稳定流动的基本原理及旋压件产生表面质量缺陷的原因.以人工神经元网络为基础,对旋压件的表面质量缺陷进行了预测.实验证明,神经元网络能够精确地诊断旋压件的表面质量缺陷.     

铸旋轮毂热旋压过程的数值模拟及工艺优化

为了优化铸旋铝合金轮毂的生产工艺,基于旋压变形的特点,建立了铸旋铝合金轮毂三旋轮热旋压复杂过程的三维有限元模型。采用所建立的有限元模型对实际的A356合金轮毂铸坯热旋压过程进行了数值模拟,对旋压载荷进行了分析,为旋压设备的选择和模具设计提供了依据;同时研究了铸坯开口角和旋轮轨迹分别对轮辋和内轮缘处应变分布的影响规律,获得了合理的开口角度和优化的旋轮轨迹。     

高温合金旋压塑性变形稳定性试验研究

通过高温合金管材不同旋压变薄率的试验，探讨了常用高温合金的旋压工艺参数。在高温合金管材可旋性试验的基础上，有效控制塑性变形的稳定流动，可以旋压高精度薄壁管材。当坯料退火以后，经旋压工艺参数优化，可提高变形区金属三向塑性流动的稳定性，并有助于获取尺寸精良的管材。     

强力旋压镁合金筒形件的显微组织及微纳力学性能

以AZ31镁合金的强力旋压成形工艺为例,通过6道次旋压成形获得镁合金筒形件,对其各道次组织演变规律及筒坯的微纳力学性能进行了分析。原始筒坯壁厚为10mm经6道次强力旋压成形,获得了壁厚为1mm的成形良好、无鼓包等缺陷的镁合金筒形件;采用金相显微镜对各道次的筒坯试样的显微组织进行分析,结果表明:组织由原始粗大的、不均匀组织逐步转变为以孪晶为主、细小的均匀的组织;采用G200微纳力学测试系统对各道次的镁筒坯试样进行纳米压痕测试分析,结果表明:镁合金筒坯硬度随着旋压道次的增加而提高,原始镁合金筒坯硬度为0.377GPa,6道次旋压后镁合金筒坯的硬度为1.053GPa,提高约2.8倍,而旋压前后模量值保持基本不变;采用万能试验机对旋压成形的筒形件进行拉伸试验并对其断口进行SEM分析,结果表明:旋压前后的镁合金筒坯断口均呈现塑性断裂,但是原始镁合金断口中韧窝大而深,经多道次旋压后的断口中韧窝小而浅。     

快淬对La-Mg-Ni系A_2B_7型电极合金循环稳定性的影响

用熔体快淬工艺制备了La-Mg-Ni系A2B7型La0.75-xZrxMg0.25Ni3.2Co0.2Al0.1（x=0,0.05,0.1,0.15,0.2）电极合金。用XRD、SEM、TEM分析了铸态及快淬态合金的微观结构,用程控电池测试设备测试了铸态及快淬态合金电极的电化学循环稳定性,研究了快淬工艺对合金结构及电化学循环稳定性的影响,探讨了电极合金的失效机理。结果表明,快淬态合金均具有多相结构,包括两个主相（La,Mg）Ni3及LaNi5和一个残余相LaNi2。快淬处理可以显著改善合金的电化学循环稳定性。导致合金失效的主要原因是电极表面被电解液剧烈腐蚀以及合金电极在电化学循环过程中的粉化。