帽形强制弯曲过程的数值分析

深入了解帽形强制弯曲变形规律对指导这类弯曲件工艺设计具有重要意义。本文通过对帽形强制弯曲变形过程的分析，建立了强制弯曲变形的力学模型，运用大变形弹塑性有限元程序ＡＤＩＮＡ对该变形过程进行了数值计算，得到了帽形强制弯曲过程的变形规律。     

可控拉深筋对帽形件弯曲回弹的影响规律

以帽形件为研究对象,对基于可控拉深筋技术控制板材的回弹进行研究。建立了帽形件弯曲仿真模型,根据模型分析了不同结构参数对帽形件成形后回弹角的影响,研究得出可控拉深筋各参数对帽形件弯曲回弹的影响规律,并对帽形件弯曲进行了实验研究。实验结果与仿真结果吻合,表明可控拉深筋可有效控制板材的金属流动,控制板材弯曲成形以得到较高的精度。     

钢-FRP异质单帽形件弯曲性能试验研究

对钢-FRP异质单帽形件的弯曲性能进行了试验研究,该钢-FRP异质单帽形件由低碳钢和碳纤维(CF)或芳纶纤维(AF)单向布通过环氧树脂粘贴而成。通过三点弯曲试验,获得了包含不同FRP材料种类、粘贴位置、纤维方向的钢-FRP异质单帽形件的弯曲载荷-位移关系,并与钢质单帽形件进行比较。结果显示,钢-FRP异质单帽形件较钢质单帽形件具有更好的弯曲刚度、承载能力及更优的抗屈曲失稳能力。在单帽形件上顶面内侧沿构件长度方向粘贴FRP纤维及在侧壁内侧沿高度方向粘贴FRP纤维可以获得更好的弯曲性能,同时采用以上两种FRP粘贴方式的钢-FRP异质单帽形件的弯曲刚度、最大弯曲载荷和产生最大弯曲载荷时的位移分别较钢质单帽形件提升了50. 0%、64. 1%和24. 3%。     

斜对称U形件弯曲工艺探讨

在介绍一种斜对称U形弯曲件结构特点的基础上，对零件加工工艺性进行了分析，并且对弯曲模加工的零件产生变形原因进行了探讨，借助有限元软件对零件弯曲变形过程进行了数值仿真，使变形现象更为直观。针对零件产生缺陷的原因，对弯曲模结构进行了改进，使制件完全达到设计要求。     

V形件弯曲变形过程分析及弯曲凹模深度的计算

本文分析了V形件弯曲变形过程 ,论述了凹模结构对变形过程的影响 ,指出了凹模斜壁的作用及反向弯曲的必要性 ,提出了弯曲凹模深度的计算公式。     

零件几何参数对型材张力绕弯断面形状精度的影响

本文研究了相对弯曲半径、型材内缘宽度等绕弯件几何参数对ＬＹ１２Ｍ帽形型材张力绕弯过程中的断面形状精度的影响，提出了改进绕弯件断面形状精度的措施，为实际生产提供了指导。     

帽形件链模成形坯料线预示方法

针对链模成形工艺的特点，基于一步逆成形法提出了帽形件链模成形坯料线预示方法，该方法分析了帽形件成形前后的几何关系、计算了链模成形力和纵向拉力，并将纵向拉力等效到帽形件端面边界上，然后基于虚功原理建立了内外力平衡方程，根据线弹性反向变形理论获得了帽形件链模成形坯料线预示算法的迭代初始解，最后使用Newton-Raphson迭代法求解方程获得了帽形件坯料线。对某一车型梁形件的链模成形进行了有限元仿真与试验，验证了帽形件链模成形坯料线预示方法的准确性。     

U形弯曲工艺参数对制件形状和成形载荷的影响

在大口径直缝埋弧焊管UOE成形工艺流程中,U形弯曲件横断面上直壁段的倾角和底部的曲率半径是控制成形质量的两个关键指标。文章采用平面弹塑性模型,借助于有限元数值分析方法,对UOE成形过程中的板坯U形弯曲进行了数值模拟。基于数值模拟结果,分析了在U形弯曲时弯曲凸模和水平辊的工作行程以及水平辊的初始位置等工艺参数对板坯变形规律、弯曲件横断面直壁段倾角、底部曲率半径以及成形载荷的影响。     

薄壁方管吸能构件准静态条件下轴向压缩及三点弯曲大变形力学性能

针对车用薄壁单帽吸能构件,研究在准静态试验条件下承受轴向压缩及侧向三点弯曲载荷下的吸能特性,利用有限元数值分析方法对单帽结构的整体变形过程进行模拟。结果表明,试件在承受轴向载荷的能力远大于承受纵向载荷的能力时,其轴向载荷的吸能量也大于纵向载荷的吸能量。试件在轴向载荷下为非轴对称叠缩型变形,焊缝起强化作用;在侧向三点弯曲载荷作用下,焊缝几乎不受力。对单帽的变形及失效过程进行分析,其试验结果与数值模拟结果吻合。     

U形件自由弯曲力的计算及影响因素分析

分析了Ｕ形弯曲时板坯的受力，导出了弯曲力的计算式，详细讨论了间隙、凸凹模相对圆角半径、摩擦系数等对弯曲力的影响。可为合理制定弯曲工艺、选择设备吨位及分析其它含有弯曲变形成分的成形工艺过程提供理论依据。     

V形弯曲时弯曲线挠曲变形及解决措施研究

针对V形部件弯曲加工时出现的挠曲变形问题,基于材料力学和金属塑性成形理论,分析了V形部件弯曲变形区内单元体的应力、应变分布,并结合V形部件实际受力和变形情况,确定弯曲线挠曲变形成因、力学模型和影响因素。通过对不同长度、材质、厚度、角度的V形部件的弯曲试验验证了研究结果的正确性。结果表明:V形部件弯曲线长度方向和材料厚度方向的塑性应变符合材料力学弯曲应力-应变理论,且沿弯曲线长度方向上对应点应变均布;材料力学的均布载荷简支梁力学模型和挠曲线方程适用于V形部件弯曲线挠曲变形;V形部件弯曲线挠曲变形的挠度值与内应力、V形部件长度成正比,与材料的弹性模量、V形断面对中性层的惯矩成反比;V形弯曲变形程度大时,产生的内应力大,弯曲线挠曲变形大,反之则弯曲线挠曲变形小。最后,提出了通过提高部件惯矩、在模具上给出反变形等办法来解决V形部件弯曲线挠曲变形问题,从而提高产品质量。     

型材大曲率半径弯曲的回弹量计算

通过对帽形钢型材大曲率半径弯曲的讨论，得出该型材压弯时回弹量的计算公式，并用该公式指导实际生产，得到了满意的效果。     

三维激光弯曲成形研究的新进展及发展趋势

综述了三维激光弯曲成形的最新研究动态及发展趋势，论述了三维激光弯曲成形过程中激光扫描策略对成形的影响，分析了扫描路径的变化对典形零件的成形规律，同时分析了管状零件激光弯曲的影响因素及成形规律。最后综述了激光弯曲成形应用于工业的关键因素及发展前景。     

宽板弯曲成形过程中板厚变化精确解

基于弹塑性力学曲梁理论，分析宽板弯曲成形过程基本力学规律，推导了板厚变化精确解析解。在推导过程中，摒弃塑性体积不变假设，同时考虑弯曲成形过程中弹性变形过程，具有较强的精确性和普适性，研究成果为深入研究弯曲变形过程和科学制定弯曲成形工艺具有一定的理论价值和实用意义。     

关于镇静钢方锭帽口面变形的研究

1.前言镇静钢锭帽口面的弯曲是影响镇静钢初轧成坯率的重要因素,因此研究镇静钢锭帽口面变形,减少其弯曲,是提高镇静钢锭初轧成坯率的重要途径。钢锭轧前通过预压缩控制帽口面变形,取得了一定效果。本文用浇铸铜网法对镇静钢方锭在二辊可逆式初轧机上轧制后的帽口面形状进行研究,找到获得平直帽口面的轧制条件,提高了镇静钢的成坯率。     

帽型件弯曲智能化控制过程的影响因素分析

在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数,是弯曲智能化控制成功与否以及回弹控制精度高低的关键。文章采用LS-DYNA软件,对影响帽型件弯曲智能化回弹控制过程的因素进行了数值分析,并对模拟结果进行了实验验证,得出了影响回弹规律的主要因素,为帽型件弯曲智能化控制神经网络参数识别,及预测模型输入、输出参数的选择提供依据。     

U形件弯曲影响回弹因素模拟分析

板材在弯曲过程中存在的最突出的问题是弯曲回弹难以精确控制.弯曲卸载后产生的回弹,使弯曲件的形状和尺寸与模具工作部分的形状和尺寸不符.弯曲件的最后形状与整个变形过程有关,模具几何参数、材料性能参数等都会对回弹产生很大影响.在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数是弯曲智能化控制的成功与否以及回弹控制精度高低的关键.本文采用Ls-dyna软件,对U形件弯曲影响回弹的因素进行了分析,得出了影响回弹规律的主要因素.为U形件弯曲智能化控制神经网络参数识别及预测模型输入、输出参数的选择提供依据.     

TC4合金绝热剪切动态演变过程数值模拟研究

对TC4合金强迫剪切过程进行了数值模拟,获得了绝热剪切过程中变形局域化区域内的von-Mises应力、有效塑性应变以及温度的分布规律。通过分析发现：大量应变集中于帽形试样变形局域化区域内,且在试样两拐角处最大;变形局域化区域内温度明显高于基体温度,且在试样两拐角处最高。结果表明,绝热剪切带内温度达到了TC4合金的再结晶温度,这为TC4合金绝热剪切带内微观组织变形机制的研究提供了依据     

帽形件智能化弯曲参数实时识别及实时预测的研究

在板材成形智能化控制过程中,材料参数实时识别和最优工艺参数的实时预测是最重要的两个要素,实时识别时间的长短与实时预测精度的高低,直接影响到板材成形智能化控制的成败。文章利用神经网络技术实现了帽形件弯曲成形智能化控制过程中材料参数识别与最优工艺参数的预测,其材料参数及工艺参数均在数值模拟和试验提供的数据范围内,识别和预测模型的收敛精度均达到了0.1%,识别和泛化精度较高,满足帽形件弯曲智能化控制的要求。     

V形件弯曲凹模最小深度的计算

分析了V形件弯曲过程中变形区与非变形区的变化规律,建立了计算凹模最小深度的公式,并通过数值实例,讨论了工件尺寸与凹模圆角半径对弯曲凹模最小深度的影响。