连接片多工位级进模具设计

分析了连接片的冲压工艺性,设计了多工位级进冲压成形方案,详细阐述了单排排样设计方案,还介绍了连接片多工位级进模的总体结构及特点。实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

油封骨架成形工艺及模具改进

目的解决骨架生产效率低的问题。方法基于对原生产工艺的分析,提出了采用多工位级进模工艺生产该零件,同时,对该零件排样设计中遇到的2个技术问题提出了解决措施。结果经工艺和模具改进后,生产效率得到了大大提高,工人的劳动强度大大降低,满足了大批量生产的要求。结论通过采取有效措施,解决了多工位级进模排样,必须先落料后拉深成形的难题,为同类型零件的加工提供了参考。     

接线端子级进模具设计

通过对电器接线端子的结构进行分析,研究了该零件的冲压工艺方案,并介绍了接线端子零件多工位级进模的排样设计、工序设计、模具结构和动作过程,指出了模具主要工作部分零件的设计要求,从而保证了该零件的顺利成形。     

浅谈多工位级进模空工位的设计

排样图设计是多工位级进模设计的重要工作,是级进模设计需要完成的第一件大事,在排样图设计过程中,由于各方面的原因,会在排样图中增加空工位的设计。本文主要论述多工位级进模排样图设计中增加空工位的目的及原则。     

优化排样技术在包装印刷中的应用

以优化排样的理论方法研究为基础,主要是针对不规则形状进行排样优化.通过对现有的几种常见的主流算法分析比较、选定出一种适用于包装纸盒排板的优化排样方法,并在此基础之上提出了改进方案,以得到最有效的算法.根据提出的算法思路,利用计算机编程语言开发出包装纸盒排版排样优化的系统程序,将这种算法得以实现.     

基于精确边界提取的纸盒排样CAN系统

纸盒排样系统是纸盒CAD/CAM系统的重要组成部分之一,排样的好坏直接影响系统的整体性能.介绍了纸盒排样系统的总体设计和一些关键技术,提出了有效地针对纸盒排样的预处理方案和排样算法.该系统已经实现并已投入实际的生产应用.     

基于孵化算法的多边形排样

基于现有的优化排样算法,模拟鸡蛋孵化过程,设计一种孵化算法来解决排样问题。算法是对实际生活中存在现象的抽象和改进。将寻找最优解整个过程划分为占位,孵化,挤兑,抢占,复活,五个阶段,探索状态下排布决策的适应性,从而得到排样件在排样时的最优次序和最大可容纳的样本数目。     

遗传算法和碰撞算法混合求解冲裁件自动排样问题

针对冲裁件的实际情况,提出了一种利用遗传算法和碰撞算法混合求解冲裁件自动优化排样的方法.在排样中对冲裁件的纵向偏距、放置角度和排样方式进行编码,通过碰撞理论来计算每个个体所对应排样的排样步距.论文给出了运用遗传算法求解的步骤、遗传代码的构造方式和排样步距的求解方法.     

定序列矩形件优化排样新算法

针对目前矩形件优化排样方法的不足,提出了一个新的定序列矩形件排样算法。采用对矩形件排入板材后生成的矩形空白区域合并的策略,将矩形件优先排入到位置较低的空白区域中,实现了矩形件的插空摆放,有效的利用了排样过程中已排入矩形件间的空隙。实际应用表明,该算法显著提高了单次排样的材料利用率,得到了较好的排样效果。给出了算法的具体步骤。     

基于改进最低水平线方法与遗传算法的矩形件排样优化算法

传统的最低水平线方法用于矩形件排样时可能产生较多未被利用的空白区域,造成不必要的材料浪费.针对此缺陷,在搜索过程中引入启发式判断,实现空白区域的填充处理,提高板材利用率.在应用遗传算法优化矩形件排样顺序时,在进化过程中采用分阶段设置遗传算子的方法,改善算法的搜索性能与效果.通过改进最低水平线方法与基于分阶段遗传算子的遗传算法相结合,共同求解矩形件排样问题.排样测试数据表明,所提出的矩形件排样优化算法能够有效改善排样效果,提高材料利用率.     

基于SLP和SHA的车间设施布局与仿真分析

应用SLP和SHA结合方法对实际企业的新建车间进行设施及物流系统的布置设计与评估,并进一步运用Delmia/QUEST仿真软件模拟车间运行情况,最终得出车间物流最为顺畅、设施布置与设备配置最为经济合理的设计方案。结果表明该设计方法能在一定程度上弥补传统设计方法无法考虑到的因素,可为车间实际生产运行提供有效的仿真数据,是一种车间设施布置设计的有效方法。     

SLP在摩托车企业厂房布局设计研究中的应用

基于系统布置设计(SLP)原理,以某摩托车企业新厂房布置设计为例,运用物流分析和作业单位相互关系图分析各车间之间的物流关系和非物流关系,形成作业单位综合相互关系图。运用因素评价法从物流效率、空间利用率、管理方便性等方面对两个可行的布置方案进行了分析比较,获得较优方案。通过与该企业原厂区的对比分析,新厂区的布置方案可使该企业的生产效率提高18%,能满足该企业新厂区1600台/d的生产能力要求。     

A hybrid approach for concurrent layout design of cells and their flow paths in a tree configuration

The layout design of multiple-cell automated manufacturing systems includes cell layout design and flow path layout design. Traditional layout methods often treat these two as separate problems and the sequence for solving them is usually cell layout first and flow path layout later. However, approaches of these kinds have one major drawback, that is, they may produce cell layouts that are awkward or difficult for designers to conduct flow path layouts, or cell layouts that do not turn out to be as good as expected after flow path layouts have been performed. Other drawbacks of traditional layout methods include irregular shapes of cells, inaccurate calculations of flow distances, etc. This paper addresses the layout problem of cells and their connecting flow paths in a tree configuration. The proposed layout procedure is designed to avoid the aforementioned drawbacks of traditional layout methods by emphasizing concurrent layout design of cells and flow paths. It combines a search algorithm and mathematical programming models. The search algorithm has a backtracking procedure that allows one to explore alternative layouts, while the mathematical programming models help one obtain accurate layouts of cells and flow paths. The proposed layout procedure also interacts with designers and allows designers to include their qualitative consideration into the layout design. As a result, one can obtain more accurate and good-quality layouts with the proposed layout procedure.     

基于SLP的钢铁厂总体布局设计

以钢铁厂总生产工艺流程为基础,按主要作业单元的总体设计要求,对钢铁厂主要作业场地的总体布置关系予以确定。依据生产车间、辅助车间、动力车间、交通运输设施、职能部门、附属生产和生活服务等部门之间的内外关联、物料进出状况,进行系统优化布置设计。再由各个作业单位的面积大小、位置关系,适当参考其他限制条件和常识惯例,做出钢铁厂总体布局设计,达到布局科学、节约资源、产能提升的效果。     

A machine-to-loop assignment and layout design methodology for tandem AGV systems with single-load vehicles

In this paper, we propose a method for design of tandem automated guided vehicle (AGV) systems with single-load vehicles. We consider the concurrent design of machines layout and AGV guide paths for a tandem system. Our goal is to devise a method that can achieve the following objectives: (1) maximise the workload balance between loops; (2) minimise the inter-loop flow; and (3) minimise the total flow distance. Our method solves the problem in four stages, considering the machines layout and the tandem paths at the same time. It assigns machines to loops, determines the layout of each loop, arranges loops on the floor, and finally designs a transportation centre to link the loops. We compare the performance of our method with a sequential design method that first determines the layout and then assigns the machines to loops. We solve a number of randomly generated problems for both methods. Results indicate that the proposed algorithm performs faster and achieves lower values of inter-loop flows and inter-loop flow distances.     

基于读者悦读体验的版式设计优化研究

目的基于读者的阅读体验探究优化版式设计规则。通过对读者的阅读体验,深刻发掘读者阅读时的所有需要,使读者经过精心的版式设计,获得愉悦的阅读体验,从而由原来的阅读提升到悦读。方法主要通过文献研究法、对比分析法以及总结归纳法进行调查研究。通过查阅相关文献,了解有关版式设计的一般规则,了解读者的阅读心理及视觉习惯。通过与传统的版面编排进行对比,总结出数字媒体背景下版面编排设计的优化措施与办法。结论在对书籍的版式设计之前,有必要探究版式设计对读者悦读体验的影响,得出基于读者悦读体验的版式设计的方法和优化规则。     

基于功能表面的机械产品布局关系表达

 布局模型是布局优化的关键，其完整性和先进性将直接影响整个布局优化的求解效率和可靠性．基于功能表面分解重构技术，建立了基于功能表面的装配模型和传动链表，由两者共同实现布局关系表达． 实例证明，该布局模型所表达的布局关系完整、明了，具有很好的通用性．     

版面怀旧感设计的意义和方法

目的探究版面怀旧感设计的意义和方法。方法分析集个性、文化、信赖元素为一体而具有怀旧感共鸣作用的版面,提出怀旧感版面设计应着重从版面的色彩、图形、字体、排版、材料及肌理等方面进行怀旧元素的集成设计。结论怀旧是人们在生活中不断追求的情感需求,版面中怀旧感设计也将是设计师值得研究的永恒课题。版面设计的怀旧需求随着人们审美意识的改变和提高而有所突破和发展,设计者的方法应从书籍、电影、电视、多媒体等各种媒介上得到新的启发,注重传统文化与现代审美的有机结合,通过版面设计中的色彩、图形、字体及排版、材料及肌理4种表现方法来营造怀旧效果,使消费者在怀旧感消费的驱使下全面提升版面的阅读价值与欣赏价值,进而实现版面设计在形成个性化、体现文化性、产生信赖感3个方面的价值。     

工业企业总平面系统布置方案的分形描述与优化选择

从分析组成总平面系统的作业单位之间的空间关联关系入手,应用分形方法描述总平面系统,即以关联维数分别表征总平面系统的理想图式与现实可行布置方案的空间关联程度.进而通过定义两关联维数的比值为趋近度水平,衡量各个现实总平面系统布置方案对于理想图式的趋近程度,并根据趋近度水平的大小实现总平面系统布置方案的优化选择.结合对某钢铁企业的实例分析,验证了对总平面系统进行分形描述的可行性以及优化选择的有效性.     

A simple heuristic for linear sequencing of machines in layout design

This paper presents a simple heuristic to determine a common linear machine sequence for multiple products with different operation sequences and a limited number of duplicate machine types available for the job. The heuristic is based on minimisation of the total flow distance travelled by a product on the linear machine sequence. It is assumed that the flows of products are allowed only in the forward direction, either in-sequence or by-pass. It is also assumed that backtrack movements are not allowed. The effectiveness of the proposed heuristic is demonstrated through the solutions of two typical layout design problems taken from the literature. Subsequently, a number of additional problems are solved and their results are compared with the results applying existing methods. The results indicate that the proposed method can be an effective tool in solving layout design problems.