45钢法兰调质处理开裂原因分析

某45钢法兰零件调质处理后内孔边缘发生开裂。通过宏观检验、硬度测试、化学成分分析、金相检验的方法,对该45钢法兰的开裂原因进行了分析。结果表明:法兰开裂的主要原因是法兰内孔边缘未倒角,淬火过程产生极大的表面拉应力,造成拉向应力开裂;另外基体存在枝晶状组织,降低了材料的强度和韧性;热处理过程中法兰表面产生较严重的脱碳层,进一步降低了材料的表面强度,最终导致内孔边缘淬火开裂。     

聚合物淬火剂CH-202M的冷却特性研究

本文阐述了聚合物淬火剂 CH-202M 的基本特性和主要物理指标。作者在研究该淬火剂冷却机理之后指出,金属冷却时于金属表面形成一层聚合物隔离膜。45和40Cr 钢在不同浓度介质中淬火,可得到比水淬、油淬更大的淬透深度和更小的淬火变形,而且可以防止淬火开裂。研究结果表明,聚合物淬火剂 CH-202M 有许多优点,用于钢铁零件淬火特别有效。     

45钢制零件淬火开裂分析

某45钢零件按常规热处理工艺进行淬火时，多次发生淬裂现象。随炉试样力学性能测试结果表明，屈服强度较高，伸长率偏低，无法满足该零件技术要求。从原材料着手，通过金相组织、晶粒度和夹杂物分析，对零件在热处理时淬火开裂的原因和热处理后力学性能异常进行了探讨，认为该零件原材料存在过热造成的组织缺陷和脆性夹杂物超标是导致材料热处理后失效的主要原因。     

JY6607 PAG淬火介质应用研究

介绍了JY6607PAG淬火介质特性,测定了不同浓度了JY6607PAG冷却特性曲线。选择不同浓度的JY6607PAG淬火介质及传统水或油淬火介质对45钢、30CrMo和1Cr13试棒进行淬火,分析了拉伸性能、淬透性、淬火硬度均匀性及淬火开裂倾向。结果表明,45钢采用5％--10％JY6607PAG淬火、30CrMo钢采用10％--15％JY6607PAG淬火可以获得比传统淬火介质水或油更好的综合性能。试验所采用的所有浓度的JY6607PAG淬火介质都能淬透1Cr13不锈钢,但是,浓度低于20％时,出现了淬火开裂。因此,使用时建议采用高于30％的浓度。     

40Cr钢承重连接杆开裂原因

在对经调质处理的40Cr钢承重连接杆进行精加工时，发现其外表面发生横向开裂。采用宏观观察、化学成分分析、气体分析、金相检验及硬度测试等方法分析了该连接杆开裂的原因。结果表明：该连接杆开裂的原因是热处理工艺不当，导致组织未被淬透；在零件内槽变形处的加工精度不足，产生了应力集中，导致弧形裂纹延伸至表面。采用调整淬火工艺参数、将冷却介质改为水基淬火液、优化工件车削精度、将过渡区域改为圆角等方法可以提高产品的合格率。     

钢零件淬火小经验

钢零件淬火小经验钢零件热处理淬火时，常会产生表面开裂或内部裂纹，尤其对于结构上含有应力集中部位的那些工具钢零件。实际上，零件中淬火裂纹的产生主要是淬火温度过高，导致零件横截面突变区、形状或尺寸改变的部位及尖角处的应力集中效应加剧所致。许多文献都介绍过...     

20CrNiMo钢零件渗碳表层淬火开裂原因分析

20CrNiMo钢零件经气体渗碳淬火后,在其渗碳区域表面发现裂纹。借助化学成分分析、硬度测试和金相检验对其开裂的原因进行了分析。结果表明:淬火裂纹仅存在于渗碳层中,渗碳表层碳含量过高,渗碳表层存在的大量块状、网状碳化物是零件表层产生淬火裂纹的主要原因。     

齿轮轴表面发纹产生原因

某45钢齿轮轴在热处理后的精车加工过程中发现齿轮轴表面有纵向分布的发纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对发纹产生的原因进行了分析。结果表明:该齿轮轴表面的发纹是由硫化物夹杂聚集导致的,热处理过程中聚集的硫化物夹杂引起齿轮轴应力集中,产生沿夹杂物扩展的淬火裂纹,并最终形成发纹。     

20MnCr5钢齿轮轴渗碳淬火后表面缺陷原因分析

某公司生产的20MnCr5钢齿轮轴经渗碳淬火处理,精加工后发现齿轮轴表面局部可见明显斑疤。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析和金相检验等方法对齿轮轴表面缺陷的产生原因进行了分析。结果表明:渗碳热处理前使用的防渗碳涂料中的金属铜渗入钢材的晶界,使钢材发生脆化开裂,继而防渗碳涂料中其他低熔点物质也渗入钢材的晶界,破坏钢材基体的连续性,因此精加工后齿轮轴表面出现斑疤状的缺陷。     

齿轮轴裂纹分析

齿轮轴在淬火校直后表面出现轴向裂纹。采用化学成分、断口试验、热酸侵低倍试验、硬度试验和金相检验等方法对齿轮轴开裂件做了解剖分析。结果表明，齿轮轴纵向裂纹为由原材料缺陷引起的淬火裂纹，心部内裂纹为在解剖分析线切割加工过程中产生的应力裂纹。     

检验表面烧伤的一种新方法

检验表面烧伤的一种新方法机械制造业中一些重要的受力结构零件，经常采用低合金超高强度钢或其它合金制作。加工过程中，由于种种原因往往会在零件表面造成烧伤、发、纹、纵向或横向开裂等表面缺陷。为保证零件加工质量，加工过后常用磁粉检验法进行零件表面加工质量的检...     

粉末冶金上盖油槽加工裂纹分析

某批空调压缩机用粉末冶金上盖在加工油槽时出现多件开裂现象,通过对开裂上盖进行化学成分分析、金相检验以及零件加工、物理和力学性能对比试验,发现烧结网带速度快、零件密度低是造成该批上盖零件加工开裂的主要原因。最后对分析结果进行了验证试验,使故障重现,并提出了有效的改进建议。     

曲臂应力腐蚀开裂分析

曲臂是车体中的重要零件。制造中采用模锻件调质热处理，然后对加工的销钉孔局部进行高频淬火加中低温回火，要求销钉与销钉孔静配合，整体进行磷化处理。该批零件组装前进行检验时发现28％的零件在位于销钉孔周边薄壁处发生开裂或断裂。经过三件裂纹曲臂进行材质、硬度、显微组织结构、裂纹特征分析以及断裂面扫描电子显微镜（SEM）二次电子像和X射线能谱仪（EDS）元素定性分析认为，由于销钉孔高频热处理后硬度偏高并产生变形，销钉装配过盈量较大，造成销钉孔周边存在较大的内应力；高频淬火工艺控制不当，使销钉孔表面发生脱碳现象，降低了材料低御裂纹形成和扩展的能力；在磷化处理过程中因氢腐蚀导致零件开裂。     

某QSTE500TM钢零件折弯开裂原因

某QSTE500TM钢零件在冲压过程中发生折弯开裂。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析等方法对零件的开裂原因进行分析。结果表明：零件中的硫元素和锰元素含量较高，以及锰元素的偏析是钢中产生带状组织的主要原因；带状组织中分布着非金属夹杂物，夹杂物与基体界面的结合力弱，使零件在变形时产生裂纹；试样中的硫化锰使零件形成了多个小裂纹源，在冲压变形时造成零件折弯开裂。     

水基淬火介质冷却特性对材料淬火显微组织及开裂倾向的影响

提出将淬火介质冷却特性曲线与材料的奥氏体连续冷却转变动力学曲线相结合，来选择材料的淬火介质，获得合适的显微组织并控制材料淬火过程中的变形、开裂倾向。实验证明了水基淬火液的冷却特性的可调性。指出同一材料在相同的奥氏体化条件下采用不同冷却特性的淬火介质淬火时，材料淬火后的显微组织形态、物相构成的差别及其对开裂倾向的影响。将材料连续冷却转变动力学曲线与淬火介质冷却特性曲线直接关联起来．为研制新型水基淬火介质提供了新的试验方法。     

20Cr钢单向器轴破裂原因分析

20Cr钢单向器轴在试车时发生破裂,通过化学成分分析、宏观和微观检验对破裂原因进行了分析。结果表明：单向器轴的渗碳层深度过深,马氏体和碳化物级别严重超标。碳势过高、热处理过热导致淬火时开裂是零件破裂失效的根本原因。     

18CrNiMo7-6钢齿轮轴开裂失效分析

某18CrNiMo7-6钢齿轮轴在机械加工结束后,在库存期间发生了轴向开裂。利用宏观分析、化学成分分析、渗碳层深度测定、扫描电镜观察、能谱分析等方法,对齿轮轴的开裂原因进行了分析。结果表明:齿轮轴原材料冶炼过程不当,混入了小颗粒状氧化铝类夹渣;在随后的锻打拉拔过程中小颗粒形成条带状,破坏了材料的连续性,形成应力集中;在较大的残余应力作用下,齿轮轴发生了延迟性开裂。     

浅谈金属热处理在材料成型工艺中的应用

采用正交组合回归设计试验方法研究了亚温淬火条件下,淬火温度和回火温度对45钢强度及硬度的影响规律,并分析了该钢亚温淬火后的组织与性能。结果表明,在740～800℃范围内,随淬火温度升高,45钢的强度及硬度升高,淬火组织中铁索体量逐步减少,其分布形态也发生明显变化,800℃淬火后的力学性能接近于常规的840℃淬火。在试验的基础上,提出了45钢活塞（780±10）℃淬火＋（550±10）℃回火的调质处理新工艺。     

40Cr传动轴淬火异常组织分析

40Cr是传动轴常用材料,但是在生产实践中淬火时出现了针束状异常组织,严重影响了零件的性能。本文通过金相显微镜、扫描电子显微镜和原子力显微镜观察分析异常组织,根据其特征判断为无碳贝氏体,形成的温度区间为500℃~520℃,并对贝氏体的形核长大机制展开了讨论。无碳贝氏体异常组织产生的原因是40Cr钢在高温区的冷却速度不足,冷却速度不均匀。通过对冷却介质进行搅拌等提高冷速的方式能够消除异常组织。     

5CrNiMo大型锤锻模淬火开裂原因分析

通过现场调查和对裂纹检测分析认为,热处理工艺不合理与操作不当、锻模材料内部存在非金属夹杂物是造成"Z"字型平衡轴5CrNiMo钢大型锤锻模淬火开裂的主要原因。