在PWF250滚刀检查仪上测量法向直线蜗杆

对于小螺旋角、法向直齿廓(即延伸渐开线)蜗杆,由于其螺旋线升角在75°度左右,一般的影象法、轴切法均无法测量。本文介绍的是在PWF250滚刀检查仪上的测量方法。     

在正弦尺上测量曲线齿圆锥齿轮铣刀盘刀片

本文介绍一种用正弦尺测量曲线齿圆锥齿轮铣刀盘刀片齿形角及基距的方法。在刀片尾柄的中心截面上,从刀片的基面到刀片工作侧刃刀尖的距离,称为刀片的基距,在此截面上的齿形角,就是要测量的齿形角。测量装置及测试时的装置参数的计算测量装置必须保证使表头运动方向与刀片尾柄中心截面重合,指示表座,应能定向定位,调整高低后,与刀片尾柄中心截面重合的位置仍然不     

用齿轮正切规测量插齿刀齿顶高偏差

插齿刀实质上就是一个具有切削角度的直齿变位齿轮。严格地说,插齿刀应看成是一个变位的斜齿齿轮。为了能切削齿,在插齿刀刃齿上磨有齿顶前角γ、齿顶后角τ_■及齿侧后角β_0刀,这样在各个截面上分度圆齿厚都不相等,距离前刃面愈远齿厚就愈小。因此各个截面上的齿形就成为变位系数ξ刀不同的变位齿轮,所以用齿轮正切规也能测量插齿刀齿顶高偏差,并且能够测量前后各个截面的齿顶高偏差。     

用几何一优化方法制造高精度的硬质合金滚刀

鉴于目前关于制造硬质合金滚刀资料甚少,现将我们近年有关研究部分结果简介如下。 制造渐开线基本螺杆的齿轮滚刀用径向铲背工艺必然产生造形误差,但考虑效益,这种工艺仍被采用。本文建立了这种工艺的教学模型,并用实例计算验证了只要合理调整机床,采用合适砂轮截形,便能有效控制造形误差,制造出高精度的硬质合金齿轮滚刀来的结论。     

用滚刀检查仪测量滚刀齿形误差时测头的调整

我国从联邦德国进口的 PWF 250和300型滚刀检查仪,目前在生产中用得不少。用这种滚刀检查仪测量法向直廓滚刀的齿形误差、啮合误差和总误差时,测头的移动方向是一个值得注意的问题。在仪器的说明书中写道,测量阿基米德滚刀的这些误差时,测头应放在中间位置;测量渐开线滚刀的这些误差时,测头应     

不同贯入度下TBM盘形组合滚刀切削性能分析

为研究贯入度对TBM盘形组合滚刀顺次回转切削性能的影响,该文以Drucker-Prager塑性准则、岩石力学和滚刀破岩机理为基础,运用ABAQUS建立刀间距为60 mm的17 in盘形组合滚刀模型,分析不同贯入度下TBM盘形组合滚刀顺次回转破岩的复杂非线性动态响应过程。结果:刀间距一定,组合滚刀顺次回转切削存在一个临界贯入度使破岩区域相交,滚刀间岩石破碎程度最佳,比能耗最小,破岩效率最高;随着贯入度增加,组合滚刀所受三向力大致呈线性递增趋势;组合滚刀切削垂直力与滚动力之比约为4.5, TBM前进推动力约为刀盘旋转扭转力的4.5倍为宜,即需要控制TBM推进速度与刀盘转动速度合适比例关系。     

在坐标镗床上测量大模数齿轮滚刀

齿轮滚刀是齿轮制造上应用很广的一种工具,滚刀的制造误差对齿轮的精度影响很大,因此,必须对滚刀的主要参数予以严格控制。大模数滚刀通常需在专用仪器上测量,但我厂缺少这种专用仪器。因工作需要,我们在精密坐标镗床上检测大模数带前角滚刀及螺旋     

用自制表夹测量齿圈齿向误差

在渐开线圆柱齿轮诸多参数的测量中,齿向误差是影响齿轮传动准确度的关键参数之一。齿向误差是指在分度圆柱面上,齿宽有效部分范围内(端部倒角部分除外)包容实际齿线且距离为最小的两条设计齿向线之间的端面距离;设计齿向线可以是修正的圆柱螺旋线,包括鼓形线、齿端修薄及其它修形曲线;测量应在端截面内齿高中部进行。     

微型渐开线齿轮滚刀设计

微型渐开线齿轮滚刀,是一种按展成原理加工齿轮的刀具。利用同一把微型滚刀可加工标准齿轮与变位齿轮、直齿齿轮与斜齿齿轮以及模数相同而齿数不同的多种齿轮,对加工对象的广泛适用性是模数滚刀的最大优点。另外利用滚刀加工齿轮的生产效率较高,所加工出的齿轮周节偏差较小,齿形精度与轮齿表面精度较高。因此滚齿在微型齿轮加工中占有重要作用,在微型齿轮特别是仪表齿轮生产中广泛应用。     

微铣刀刀刃轨迹预测模型及影响因素分析

微铣削是一种柔性很强的微加工方法,可对多种材料进行微器件的加工.但由于微铣刀具有独特的几何特征,微铣削时的刀刃轨迹与传统意义上的铣削刀刃轨迹有明显区别.针对2刃微铣刀,开发了一个考虑刀具回转误差和转子振动效应的刀刃轨迹预测模型,并分析了其对加工过程的影响.同时提出了一种基于刀柄测量结果,计算刀尖回转误差和刀具装夹不平衡量的方法.将这两个结果输入刀刃轨迹模型后,可以准确地预测刀尖中心和两个刀刃的轨迹,并以此来计算即时切屑厚度、切削力、铣槽宽度(加工误差)和表面质量.实验结果很好地验证了模型的预测.分析结果表明,在微铣削过程中,单刃切削经常发生;刀刃角和进给角这两个模型参数对加工误差和刀具磨损非常重要,刀刃角的最优值为±90°,进给角可根据加工要求进行选择.