镀锌板焊接件磷化工艺研究

针对目前焊接件焊缝区磷化效果不理想的情况,对镀锌板焊接件进行了3种不同工艺的磷化。通过扫描电镜观察磷化表面的形貌,采用硫酸铜滴定试验评价磷化膜的耐蚀性。研究表明:镀锌板焊接件用同一种磷化工艺很难达到预期效果;而先对焊缝用硝酸锌调节的磷化液喷淋磷化2 min,然后在Zn O调节酸度的磷化液中浸泡磷化2 min,焊缝和母材都可得到均匀、细小、致密的磷化膜,耐蚀性均较好。     

合金化镀锌板的磷化适配性及涂装耐蚀性

为研究合金化镀锌板磷化适配性及涂装耐蚀性,对两组合金化镀锌(GA)板材(DX54D+ZF软钢和SGARC440高强钢)和GA标准板进行磷化试验,通过扫描电镜(SEM)、能谱仪观察其表面形貌并分析其成分,研究了膜重和反应时间的关系,通过盐雾试验研究其涂漆后耐蚀性能。结果表明:2组板材和标准板均能形成均匀的磷化膜,磷化膜颗粒为扁长形;90 s以内,磷化膜重与反应时间成正比,90 s以后膜重不再随时间增加;涂装耐蚀性能满足高端汽车用户要求。     

镀锌板上Ca2+、Zn2+、Mn2+三元磷化工艺的研究

研究了电镀锌板上一种新型ca2 、Zn2 、Mn2 三元磷化工艺.通过扫描电镜(SEM)、光电子能谱(XPS)、电化学交流阻抗等方法研究了Ca2 浓度对磷化膜晶粒形态、膜层结构及膜层耐腐蚀性能的影响.采用时间电位曲线和扫描电镜(SEM)分析研究了这种新型三元磷化膜在镀锌板上的生长机理且与传统zn2 、Mn2 、Ni2 三元磷化膜微观形态及耐蚀性能进行了比较.结果表明,在最佳Ca2 浓度下,电镀锌板上三元磷化膜具有类似钢铁表面粒状磷化膜的微观形态,比传统三元磷化膜晶粒结构更细致、耐蚀性更好.     

Fe2+对电镀锌板磷化的影响

研究了不同浓度Fe^2 对电镀锌板磷化膜重、耐碱性、电位、结晶形貌、相组成的影响。     

磷酸钛表调工艺对电镀锌磷化膜质量的影响

电镀锌板磷化前的表调处理对磷化膜质量影响较大,对表调工艺进行了研究。运用扫描电镜(SEM)分析、磷化膜称重试验,研究了电镀锌磷化板生产中磷酸钛表调时间、温度、表调剂放置时间、浓度、温度和表调剂pH值等对电镀锌磷化膜质量的影响,并结合硫酸铜点滴试验考察了表调时间对磷化板耐蚀性的影响。结果表明:最佳表调工艺为表调时间3 min,温度≤30℃、表调剂放置时间≤2 h,表调剂浓度4.5~5.5 g/L,pH值8.5~10.0;经最佳工艺表调得到的电镀锌磷化膜结晶细密均匀,晶粒尺寸大小均一,耐蚀性增强。     

金属磷化技术的回顾与展望

论述了各种磷化技术的现状,工业用途,常用磷化体系的性能及其工艺流程和具体要求,对磷化的发展前沿进行了展望。     

磷化槽中磷化渣浓度的计算

１前言磷化作为涂漆前的一道重要工序，广泛地应用于汽车、化工、船舶及家电等行业。尤其是汽车工业，据报道，欧、美及日本等国家已１００％地将磷化处理用于汽车涂装过程中。随着磷化技术的发展，汽车涂装所用的磷化剂向低温、低锌、快速、无亚硝酸盐、无镍及高磷比的方...     

常温磷化处理技术的研究现状及展望

从磷化分类、磷化膜形成过程、磷化膜组成、影响磷化因素、磷化膜质量评定方法等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势.     

一种无镍磷化剂的研制

镍离子对人体和环保都不利,迫切需要研制一种无镍磷化工艺.将硝酸镁、硝酸钴和钨酸钠复配替代原磷化液中的硝酸镍,并加入钨酸钠,以提高磷化膜的耐蚀性.通过正交试验确定最优磷化液配方.结果表明:磷化膜外观均匀、致密,磷化膜结晶状态为针状,结晶颗粒尺寸在2～4μm之间,P比和面比均达到标准要求;磷化膜耐碱性试验失重比在标准范围内;漆膜附着力试验(冲击、杯突、弯曲、方格、铅笔硬度等试验)均符合100/100的标准;漆膜盐雾试验达到720h以上、单侧腐蚀2mm以下的标准;镀锌板漆膜耐水二次密着性达到标准要求,完全可以替代现有含镍磷化剂.     

金属薄板冷轧与加工技术综述

冷轧薄板是指以热轧带钢或钢板为原料,在常温下经冷轧机轧制成的薄板产品,具有表面光洁、平整、尺寸精度高等优点。冷轧薄板包括镀锌板、不锈钢板、镀锡板、镀铝板、彩涂板等。目前在中国,冷轧薄板制金属制品主要应用于建材、轻工、家电、汽车等行业,而冷轧薄板在建材行业的使用则主要集中在钢结构建筑领域。本文对金属薄板冷轧技术进行总结。     

镀锌钢板表面新型晶态磷化技术的研究

为了在镀锌钢板表面获得耐蚀性强、与漆膜附着性好的晶态磷化膜,以硫酸羟胺、间硝基苯磺酸钠、聚乙烯醇等促进剂和添加剂进行正交试验,优选出了一种低温少渣新型磷化液。结果表明:镀锌钢板在该优选磷化液中于28~33℃磷化处理2.5 min,可在其表面形成均匀、致密、耐蚀性强的磷化膜,而且膜层各项性能均能达到国家标准。该新型磷化技术有望取代传统的亚硝酸盐磷化。     

光整热镀锌钢板磷化技术

介绍了光整热镀锌钢板的磷化技术，讨论了磷化工艺参数，主要杂质离子浓度对磷化膜质量和涂膜附着力的影响，提出磷化槽液中Al^3 浓度的检测和去除方法。     

热镀锌板在3种典型泥浆中的电化学阻抗谱特征

为了解汽车镀锌板在不同泥浆中的电化学行为和腐蚀机理,通过在湿热箱中进行加速腐蚀实验,采用电化学阻抗谱进行分析,讨论3种典型土壤配制的泥浆在不同时间对镀锌板电化学阻抗谱的影响.结果表明,镀锌板在格尔木、鹰潭和库尔勒3种泥浆中的腐蚀速度依次减小;在浸泡周期内,镀锌板在鹰潭泥浆和库尔勒泥浆中的阻抗谱均具有活化控制特征,而在格尔木泥浆腐蚀过程中出现了氧扩散控制特征.镀锌板在3种典型泥浆中的腐蚀速度受含水量、土类土质、含盐量、pH值等综合作用的影响.     

Zn^2＋和CO^2＋对汽车件无镍常温磷化膜性能的影响

由于Ni2 污染环境,汽车磷化向无Ni或低Ni方向发展,采用扫描电镜(SEM)研究了Zn2 ,Co2 浓度对常温低锌汽车磷化膜性能的影响,对磷化液中添加不同量Co2 所形成的磷化膜做了对比试验.证实Co2 能细化磷化膜的晶粒形态,同时使磷化膜晶粒由片状向柱状转变;耐碱蚀试验表明,当Co2 从0.084g/L增加到0.420g/L时,在碱液中15min后的失重量从1.07g/m2下降到了0.60g/m2,这表明磷化液中Co2 的加入能提高磷化膜耐碱性,有利于提高随后的电泳涂膜的附着力(均达到1级)和耐冲击性能.试验证明,在汽车常温磷化中采用Co2 取代Ni是一种可行的方式.     

锌含量对冷轧汽车板磷化膜中"P比"值的影响

实际生产中,直接检测磷化膜"P比"值,可以确定其膜层附着力的稳定性及等级.采用SEM,EDS以及XRD等技术,研究了基材化学成分、表面涂油状况、表面粗糙度以及磷化膜中zn含量等影响因素对冷轧汽车板磷化膜"P比"值的影响.结果表明:C含量低、Al含量低、Mn含量高都有利于提高磷化膜的"P比"值;表面涂油量小、表面粗糙度大以及磷化膜中zn含量的降低都有利于提高磷化膜的"P比"值.     

热镀锌处理线的工艺设备研究

本文介绍了当前连续热镀锌各种设备的性能结构及技术参数方面的进步。近十余年来，镀锌钢板的生产主要目标是针对生产适合于汽车用面板的高质量合金化镀锌板而开展的工艺装备的技术改进。     

连续式清洗磷化联合机的设计

连续式清洗磷化联合机的设计长春市机械工业部第九设计研究院（１３００１１）吴英年汽车工业连续式涂装线，国内已引进与建成了不少成功的清洗磷化联合机，成为发展汽车工业涂装设备的借鉴模式。合肥飞虎汽车厂清洗磷化联合机，长１２８ｍ，机械部九院应用户要求设计，该...     

连续热镀锌设备的发展与前景

本文介绍了当前连续热镀锌各种设备的性能结构及技术参数方面的进步。近十余年来，镀锌钢板的生产主要目标是针对生产适合于汽车用面板的高质量合金化镀锌板而开展的工艺装备的技术改进。     

中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用

为进一步促进中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用,通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、湿热试验箱、硫酸铜点滴试验法和退膜法对中温磷化处理的钢管的耐蚀性能进行了分析,确定了最佳的中温磷化工艺.研究表明,最佳的中温磷化工艺参数为:总酸度30～40 mg/L,游离酸度4.2～5.4 mg/L,促进剂浓度3～4 mg/L,磷化温度70℃,磷化时间10 min;通过最佳中温磷化工艺所制备的钢管磷化膜结晶致密,晶粒尺寸均匀,磷化膜主要成分为Zn2Fe(PO4)·4H2O,磷化膜重可达到7.42 g/m2,磷化膜层平均厚度为3.0 μm;钢管耐硫酸铜腐蚀时间超过300 s,耐湿热性能显著提升.     

汽车车身的低（常）温磷化

简述了低（常）温磷化的特点：低温、低浓度、薄膜、结晶致密和浸式处理等，论述了汽车车身的低（常）温快速磷化工艺、磷化弊病产生的原因及其消除方法。